锅炉分级燃烧降低NO_x排放的技术改造及分析

详述了乌拉山电厂 WGZ410 /10 0 -12型锅炉采用分级燃烧技术降低 NOx 排放的技术改造 ,并对改造后试验结果进行了分析和讨论 ,指出了火上风份额、二次风沿炉膛断面的分布、锅炉负荷及制粉系统的投停对脱硝率的影响。图 7表 10参

燃料分级燃烧技术的研究现况和应用前景

介绍了燃料分级燃烧技术及其研究状况 ,并从资源、技术经济和国家环保政策的角度分析了此技术在我国的应用前景。分析认为 ,燃料分级燃烧技术可有效控制氮氧化物的排放 ,而且技术成熟 ,在经济上也具有明显的竞争力 ,随着环保要求的日益提高 。

炉内空气分级低NO_x燃烧技术

通过对氮氧化物生成机理的分析,论述了降低氮氧化物生成的基本途径和炉内空气分级燃烧脱硝的基本原理。通过实例考察了火上风量、径向空气分布、炉内氧量、炉内负荷和三次风投停对氮氧化物排放量的影响,说明炉内空气分级燃烧技术是降低煤粉炉NOx排放量的有效方法。

水泥窑三次风分级燃烧脱硝应用技术

随着国民经济的发展,环保形势日趋严峻,节能减排已成为我国水泥工业当前的重要课题。GB4915—2013《水泥工业大气污染物排放标准》规定,新建水泥企业的NO_x（NO_2@10%O_2）排放限值为400mg/Nm^3,重点地区排放限值为320mg/Nm3~。对国内各种类型水泥生产线的检测结果表明,

低氮分级燃烧技术在10000t/d生产线上的应用实践

0 引言 2004年，海螺水泥在铜陵、枞阳和徐州（现徐州中联水泥）建成投产4条10000dd生产线，引进应用德国Polysius公司“分级燃烧技术”和丹麦Smidth公司DBC型Duoflex燃烧器、在线型低N0x分解炉等低氮排放控制技术，经过多年的应用实践，在脱氮技术方面积累了一定的技术数据和运行管理经验，与此同时在5000dd生产线建设上也进行了推广应用。本文针对低氮分级燃烧脱氮技术在枞阳海螺和铜陵海螺10000t／d生产线上的应用实践进行总结。

分级燃烧降低锅炉NO_X排放的控制技术

阐述了分级燃烧降低NOX排放的机理。对乌拉山电厂WGZ410/100-12型锅炉和华能丹东电厂350MW机组锅炉的分级燃烧改造方案及其降低NOX排放效果进行分析,初步了解分级燃烧的特性。

回流区分级着火燃烧技术在220t/h煤粉锅炉上的应用

回流区分级着火燃烧原理是在开缝钝体燃烧器的基础上,将少量煤粉气流引入回流区首先着火成为火源点,再点燃主流,实现分级着火燃烧过程,大大地强化了劣质燃料的燃烧与火焰稳定性。该项技术已在石化企业220 t/h煤粉锅炉上成功应用,达到了良好的技术经济指标。

空气分级燃烧技术在燃烧器低NO_x改造中的应用

空气分级燃烧技术是降低锅炉NOx排放的主要燃烧控制手段,将这种技术应用到燃烧器的改造中可以起到降低NOx排放的作用,为此介绍北京高井热电厂6号锅炉的低NOx燃烧器改造以及试运情况。

空气分级燃烧技术中两级燃尽风技术试验研究

本文以神木烟煤和阳泉贫煤为试验对象,在一维火焰炉上对其进行了空气分级燃烧技术模拟试验研究。试验结果表明,与通常的空气分级技术相比较,燃尽风分两股送入炉内不仅能有效降低NOx的排放量,还能很好的降低飞灰可燃物含量,取得更佳的脱硝效果和燃尽效果。

回流区分级着火燃烧技术应用实践

采用回流区分级着火燃烧技术改造燃烧器，低负荷不投油稳焰负荷可达50 ％，锅炉效率由原8664 ％提高到8835 ％。

分级燃烧技术及其在同心分级燃烧室中的应用

为了解决军、民用航空发动机燃烧室火焰筒头部加入更多空气参与燃烧而导致在地面慢车状态下贫油熄火性能变差的问题,广泛采用分级燃烧技术。分级燃烧相对常规燃烧室而言,其燃油或空气分别从不同位置进入燃烧室,在火焰筒内形成局部富油区,以提供足够的稳定边界。同心分级的值班级位于正中心,起到点燃与在发动机小功率状态下稳定火焰的作用。主燃级环绕于值班级外侧,油气混合物与值班级的油气混合物呈同心分布。根据其技术特点,油气匹配技术、燃油喷嘴热防护、燃烧室出口温度场控制、燃油系统供油控制等是研制中需要密切关注的关键技术。

回流区分级着火燃烧技术在淮北电厂的应用

采用回流区三级分级着火燃烧技术对淮北发电厂7号锅炉进行改造,使不投油稳燃负荷达到40%,同时将大渣的含碳量由12%～20%下降到4%以下。

分解炉分级燃烧降氮脱硝技术的研究与应用

低NOx高温燃烧技术与大容积分解炉系统有机结合,具有热效率高、分解炉温度分布均匀、降氮脱硝、NOx排放浓度低等特点。文章介绍了高温分级燃烧技术在水泥窑中的应用,重点分析了分级燃烧、降氮脱硝在分解炉系统中的应用原理,以及推广的价值。

分解炉分级燃烧降低NO_x技术探讨

水泥行业在生产过程中产生的SO2、NOx及CO2等有害气体和粉尘会对大气造成严重污染，其中NOx气体的温室效应为CO2的200倍，并参与臭氧层的破坏，可形成硝酸型酸雨，也是光化学烟雾的重要组成物质；同时，NOx又被称为神经毒气，对中枢神经、心血管及呼吸管道系统产生极大危害。据统计，每生产1t熟料约产生1．5kg～1．8kg的NOx，水泥行业约占我国总氮氧化物排放量的10％。近期在我国大范围出现的雾霾天气引发了公众对于环境保护更加热切的关注。水泥行业走绿色可持续发展之路是大势所趋。

4800t/d预分解窑分级燃烧技术的实践

我公司采用分级燃烧技术改变了分解炉锥体的结构及三次风管进入分解炉的位置，选用了三通道“变流场分解炉燃烧器”。第一次改造后，效果不理想，继而对系统再次优化。最终，熟料实物煤耗降低8 kg；提高了熟料强度；矿物发育良好，A矿形状规则，棱角分明，分布较均匀，含量也较多，B矿圆度好，少许明显双晶纹现象出现，含量略少，大多延孔洞分布，不均匀，中间体较丰富；NOx排放达标时氨水用量0.7～0.9 m3/h。经验：（1）分级燃烧改造不可以过度追求还原区的还原效果；（2）还原区与分解区可以相对分离，减少相互干扰；（3）要注意窑炉用风的平衡。

煤粉炉的分级燃烧技术研究分析

在世界上,煤炭作为一种非常丰富的化石燃料资源,在世界整个化石燃料的储量中都占据着非常重大的比例,并且,随着社会经济的发展与进步,为我国社会生产力的发展带来了极大的推动作用,这样对于煤炭资源的需求量也在逐年的提升。但是,在对煤炭资源进行利用的过程中,会会挥发出很多有毒的气体,这样对于人们的生命健康和生态环境就会带来较为严重的伤害。因此,有效的分析和研究煤粉炉分级燃烧技术是非常必要的,需要有关部门及工作人员高度重视起来,只有这样,才能够促进我国的锅炉企业向着更加合理的方向迈进。

水泥窑分级燃烧脱硝技术优化效果分析

1前言 水泥窑分级燃烧减排NOx技术是通过对窑尾分解炉的温度场、流场和化学反应及分解炉结构、煤粉分级燃烧等的综合研究，实现降低NOx排放浓度的有效方法。其减排效率可以达到30％左右，5000t／d水泥熟料生产线年减排NOx量可达到1100t左右。减少污染物排放可获得显著的环境效益，同时优化回转窑的运行条件（减少煅烧系统引入干扰），降低企业生产运行成本（可大舒减少额外的非碳系还原剂的使用）。

浅析空气分级燃烧下的贴壁风技术研究

贴壁风技术能有效防治因采用空气分级燃烧技术而导致的锅炉水冷壁腐蚀问题,对锅炉的安全稳定运行有重要意义。介绍了贴壁风技术的技术原理,分析了贴壁风技术的研究现状,指出了当前贴壁风技术存在的不足,探讨了贴壁风技术发展对策研究,以期为实现贴壁风技术的高效利用提供参考。

煤粉炉的分级燃烧技术分析

锅炉是用能大户,也是污染大户,燃煤电站锅炉的NOX排放浓度普遍超过国家标准,因此,降低电站锅炉的NOX排放对于保护环境是非常重要的。分级燃烧技术是目前最为成熟的电站锅炉低NOx燃烧技术,其可大幅度降低氮氧化物的排放,适应严格的环保标准,且技术成熟,在经济上也具有明显的竞争力。基于此,本文就煤粉炉的分级燃烧技术展开了探究。

回流区分级着火燃烧技术

回流区分级着火燃烧技术由一项发明专利和七项实用新型专利所体现。自1994年本专利技术在江西乐平电厂第一台锅炉上应用以来,已进行了三十余台锅炉和二十余台工业炉燃烧器的改造,从小型锅炉的容量为65t/h,发展到35万千瓦的大型锅炉1160t/h。所有燃烧器的改造,都毫无例外的取得一次成功。这一组发明及实用新型专利实质上是提出了一种新型的强化燃烧和传热的基本原理与方法,是在钝体稳焰技术基础上形成的重大突破;这一原理与方法又不限于钝体技术上采用,对各类燃烧器的强化有普遍指导意义,