基于MAGMAsoft的铝合金变速箱壳体压铸工艺优化

以某汽车铝合金变速箱为例,根据其结构特征,确定分型面,运用三维建模软件UG进行初始浇注系统的设计。基于MAGMAsoft软件进行充填和凝固过程的数值模拟,介绍了铝合金变速箱壳体在压铸成型过程中参数的设计过程。采取最优压铸工艺,设计模具、压铸生产,得到符合图纸技术要求的产品。针对变速箱壳体在组装后台架及路试中出现的泄漏问题,通过数值模拟及工业CT分析,找到原因,通过在泄漏的相应位置处增加高压点冷的方式,使问题得到解决,后期台架及路试试验未出现泄漏,从而验证了本优化的正确。为变速器壳体的压铸生产及产品缺陷分析解决提供了一有效方法,提高了产品质量并缩短了生产周期。

基于MAGMAsoft的CAE技术在阀盖铸造工艺中的应用

利用基于MAGMAsoft的铸造CAE技术,对阀盖铸件的热节部位,冒口的补缩能力等进行数值模拟,根据模拟结果,找出原工艺热节和铸造缺陷产生的原因,并通反复修改工艺参数对原工艺进行优化改进,得到较为理想的工艺方案.结果表明,基于MAGMAsoft的CAE技术大大缩短了试验周期,提高了铸造质量,节省了原材料.

MAGMAsoft材料库的完善与应用

在MAGMAsoft材料库中添加了国内常用的铸钢材料及相应参数.应用所添加的ZG1Cr18Ni9Ti及相应参数对实际的法兰铸钢件进行模拟,通过反复模拟、修改,对有关参数进行优化.并与华铸CAE相同材料与工艺的模拟结果及实际生产结果进行比较,验证了所添加材料的可信性,达到了实用CAE软件方便为实际生产服务的目的.

基于Magmasoft铸造过程的计算机辅助设计

应用铸造CAE软件MAGMAsoft完成了对法兰铸钢件铸造过程的计算机数值模拟,对铸件可能产生的缺陷进行了预测分析,通过对可视化结果的判断分析,优化了铸造工艺,指导铸件的实际生产。模拟结果表明,应用MAGMAsoft铸造CAE软件进行指导生产,对缩短工艺开发周期,提高产品良品率,节约生产成本,有着显著的效果。

基于MAGMAsoft数值模拟的水轮机导叶铸造工艺研究

系统研究了某电站具有长瓣体结构的水轮机活动导叶的铸造工艺。利用数值模拟技术对铸件的温度场和应力场等进行模拟,验证并优化导叶的铸造工艺方案。实际生产证明,采用该工艺方案批量生产的导叶内外部质量优良,长轴变形量可控。

MAGMAsoft在水工机械中的应用

介绍了铸造CAE软件MAGMAsoft在水工机械零件铸造中的应用。通过仿真模拟铸件浇铸过程中金属液在型腔中流动的方向与速度以及铸件凝固成型过程,预测铸件可能产生缺陷的位置和类型;根据预测结果和理论计算,改变冒口、设置冷铁、改变控制参数,对铸件的铸造工艺进行优化。实践证明,应用MAGMAsoft软件对铸件进行缺陷分析和工艺优化可以短周期、低成本地确定铸造工艺,提高铸件质量。

基于MAGMAsoft的夹钳铸件工艺及性能分析

分析了制动器夹钳的结构特点及工艺要求。通过MAGMAsoft软件对铸造工艺、充型、凝固过程进行了模拟，优化了浇注系统，使铸件缩孔、缩松等缺陷减少．球化石墨的大小和数量均匀。这能提高铸件质量，取得明显的经济效益。

基于MAGMASOFT的大型铝合金叶轮铸造工艺模拟

设计了一种大型铝合金叶轮铸件的砂型铸造工艺方案。应用铸造模拟软件MAGMASOFT,对铸件的充型过程、卷气缺陷分布及温度场分布状况进行模拟计算。通过分析认为铸件产生缺陷的主要原因是口环处冒口设计不合理,提出应在口环处冒口加设保温套增加冒口的补缩作用。模拟验证结果表明,优化工艺后铸件缩孔、缩松问题得到有效解决。

MAGMASOFT模拟软件在轴承箱铸造工艺上的应用

1．概述我国具有悠久的铸造历史，早在商代就可以铸造出“四羊方尊”那样精美的青铜器，其技术水平令人叹为观止。作为全球铸件产量第一大国，2011年我国各类铸件总产量达到4150万t，

基于Magmasoft的汽轮机缸体上半铸造工艺优化

针对实际生产中汽轮机缸体上半出现的超标缺陷,运用magmasoft软件对汽轮机缸体树脂砂铸造工艺方案进行模拟优化。对浇注系统、冒口进行了改进。模拟结果表明,金属液充型平稳,补缩效果良好。经过生产验证,铸件质量完全满足设计要求。

MAGMASOFT 5．4-自主设计全球同步首发

借助于德国亚琛的MAGMAG iessereitechnologie公司的最新版本MAGMASOFT 5．4，这家全球领先的铸造工艺优化软件供应商为铸件设计、模具方案和稳健生产工艺的优化提供了最新的功能齐全的工具。通过将迈格码六步法和自主设计融入到软件中，用户能全面利用虚拟试验来确保合理的决策，并对根本原因进行分析。通过在软件中指定定量目标和关键生产变量，可以很容易地在开发全流程过程中实现铸件设计、模具方案和稳健工艺设计的同步优化。

基于MAGMASOFT软件的铸钢件缺陷定量判据的研究

通过将铸钢缺陷试验件超声检测结果与MAGMASOFT软件模拟结果对比,发现一定量的中心致密度和一定量体积的缺陷与实际缺陷检测等级的定量对应关系,为铸造工艺设计提供可参考的定量判据。并通过比较实际外冷与模拟外冷的效果,调整了模拟边界条件,使得模拟与实际更吻合。

铝合金变速箱后壳压铸工艺设计与数值模拟优化

以某汽车变速箱后壳为研究对象,选择合适的压铸工艺参数并设计了浇注系统。应用MAGMAsoft软件对其充型过程、凝固过程进行数值模拟。结果表明,金属液充型过程平稳,但凝固时间顺序不合理,产生缩松缩孔缺陷。根据铸件凝固时间顺序添加冷却系统。通过对优化后的工艺方案进行数值模拟分析、产品试制,最终得到了合理可行的压铸工艺方案,提高了压铸件的产品质量。

基于MagmaSoft的悬置支架挤压铸造模拟分析

利用Magma软件模拟分析了悬置支架的成形过程,得到了铸件成形的最优方案。研究表明,铸件形成缩孔与缩松的原因是铸件壁厚不均匀,有热节产生,同时远离内浇口的区域难以实现压力下补缩和顺序凝固。挤压铸造能消除铸件局部的缩孔与缩松。常用局部挤压补缩,强冷或加激冷块等方法来调节厚大部位的凝固顺序,以实现顺序凝固。针对悬置支架类型零件,提出通过更改内浇口尺寸来达到消除缺陷的方法,并通过实际生产验证了可行性。

双离合变速器后壳体压铸件的快速开发

首先基于压铸理论对铝合金双离合变速器后壳体进行初始压铸工艺设计,然后运用MAGMASOFT?模拟软件对铸件初始压铸工艺进行模拟,根据模拟结果分析了铸件可能产生缺陷的位置及原因,并对此初始工艺进行改进优化,最后依据最优工艺条件设计模具并试制生产铸件。实际生产验证表明,试制铸件状态与模拟结果基本吻合,采用模拟软件辅助设计,突破了传统的铸造技术局限,大幅度缩短了工艺定型周期,减少了实际生产中模具调试和更改的次数,实现了复杂铸件快速开发的目的。

铸造工艺的计算机辅助设计

阐述了铸造工艺计算机辅助设计的研究方法.使用PRO/E软件完成对铸件的实体造型,利用相应的铸造模拟软件MAGMAsoft对铸件充型状态、凝固过程的温度场、流场和应力场进行模拟.根据模拟结果,可判断出铸件可能产生的缺陷并对缺陷成因进行分析,评估了铸造工艺与铸件质量,提出了改进方案.

AlSi7Mg连杆半固态挤压铸造成形数值模拟

通过Magmasoft软件的Ostaward-de Waele粘度模型,对AlSi7Mg连杆的半固态挤压铸造成形过程进行了模拟,并对凝固过程进行了分析。通过数值模拟,获得了浇注温度、模具预热温度、冲头速度对连杆成形质量的影响规律。结果表明,优化的AlSi7Mg连杆半固态挤压铸造成形工艺参数为:浇注温度为576～585℃、模具温度为200～250℃、冲头速度为0.1～0.5m.s-1。在该工艺参数下进行半固态挤压铸造成形,金属浆料流动平稳,凝固时间较短,AlSi7Mg连杆铸件缺陷少。

ADC12铝合金汽车缸盖罩压铸件浇口CAE分析

以ADC12铝合金压铸缸盖罩为研究对象,用模流分析软件MAGMAsoft为分析工具,讨论了不同的内浇口厚度下,熔融金属的流动分布情形及铝合金的凝固特性,预测了在填充过程中有可能发生缺陷的地方或现象。结果表明,不同的内浇口厚度对压铸的填充过程影响很大,会影响到空气压力的分布,内浇口薄处温差高、高压集中且内浇口附近存在高速冲刷,致使铸件产生热裂。内浇口厚度为2.0mm、浇注速度为50m/s时,其压力分布比较理想,卷气及气孔现象减少。

铝合金轮毂压铸件溢流槽CAE分析

目前汽车产业生产的许多零部件,都在朝着轻量化方向发展,压铸是一种重要的生产方法。根据铝合金浇注系统的设计原理,以ADC12铝合金压铸轮毂为研究对象,用MAGMAsoft软件进行模流分析,研究在不同浇注系统的溢流槽下,铝合金熔融金属的额流动分布及凝固过程,预测填充过程中有可能发生的缺陷的地方或现象,讨论在不同的设计下的结果,发现恰当的溢流槽结构设计可以减少熔体流动流纹及卷气,同时熔体的整体空气压力也较小,这对压铸模设计具有一定的指导意义。

铸造CAD/CAE系统研究及应用

以Pro/E生成铸件三维模型(包含铸造工艺信息),基于MAGMAsoft进行凝固过程数值模拟,以便校核和优化工艺设计。根据模拟结果,找出了铸件铸造缺陷产生的原因,并通过修改工艺参数对工艺进行了改进和优化,制定出了合理的工艺方案。