ML40Cr合金冷镦钢盘条工艺控制与质量分析

ML40Cr热轧盘条在用户使用过程中存在表面硬度高，模具损耗严重，冷镦开裂等问题。ML40Cr热轧盘条工艺控制：LF精炼时间高于40min，白渣保持时间不低于15min；连铸过程中，过热度控制在30℃以下，拉速稳定在2．4—2．5m／min；轧制及冷却过程中，加热温度990—1030℃，开轧温度950—980℃，减定径温度860—880℃，吐丝温度820～860℃，辊道速度8～14m／min。分析ML40Cr合金冷镦钢盘条化学成分、非金属夹杂物、表面质量、组织结构和力学性能，严格控制夹杂物的形态、大小，避免表面结疤和线形缺陷的产生，保证金相组织为F＋P，无异常组织存在。

ML40Cr合金冷镦钢线材的开发

介绍ML40Cr合金冷镦钢线材的化学成分及生产控制，通过热机轧制得到了较理想的力学性能和金相组织，其组织晶粒度达到10．5～11．0级；并对产品进行跟踪，结果用户退火时间由原来的18h缩短到16h，硬度HRB值同比其他厂家降低5-10，退火晶粒度达到8～8．5级，达到了用户10．9级标准件的性能要求。

ML40Cr钢动态再结晶行为的研究

使用Gleeble-1500热模拟试验机,在不同变形条件下进行单道次压缩试验,并通过计算机和绘图仪输出压缩过程的应力-应变曲线。根据该曲线分析了变形温度、变形速度和变形程度对ML40Cr钢动态再结晶行为的影响;并且根据试验得到的应力-应变曲线做出了再结晶图,为研究ML40Cr钢的动态再结晶提供了依据。

30t转炉-小方坯连铸生产ML40Cr冷镦钢盘条的实践

阐述了ML40Cr冷镦钢生产情况,对采用氧气顶吹转炉→LF钢包精炼炉→小方坯连铸→高速线材轧制生产的冷镦钢盘条进行了综合检验分析.结果表明,生产的10 mm盘条金相组织为铁素体+珠光体,晶粒度9～10级;钢中A、B、D类非金属夹杂物的级别分别为0.5级、1.0～1.5级和1.5～2.0级,单位面积内当量直径5μm的夹杂物个数为20～22个/mm2,夹杂物平均直径为3.656～3.891μm,夹杂物含量相对较少,夹杂物尺寸相对比较细小;轧材的综合力学性能良好,同时具有良好的塑性变形能力,可以满足标准件生产要求.

湘钢ML40Cr钢线材表面混晶原因分析及控制

湘钢生产的ML40CrQ-1成品盘条奥氏体晶粒度难以满足客户需求,通过对成品盘条进行奥氏体晶粒度检测,确认ML40Cr成品盘条近表面部分区域存在混晶现象,混晶现象是由于钢中AlN分布不均匀造成。将钢中Al含量适当调低,控制初轧的终轧温度,提高钢轧加热温度和吐丝温度,有利于后期AlN均匀析出,减轻混晶现象。

ML40Cr冷镦钢热轧盘条顶锻开裂原因分析及改进措施

针对某厂近期生产的ML40Cr冷镦钢热轧盘条1/3冷顶锻批量开裂不合格的情况,文中采用宏观与微观等分析方法,对其原因进行了深入分析,并提出了相应的解决措施。结果表明:顶锻开裂形貌可归纳为斜向裂纹、纵向裂纹两种,纵向裂纹对使用方影响较大;通过检测分析,发现主要原因是母材中存在大型夹渣。为此,通过采取挡渣出钢、适当提高精炼时间等措施,冷顶锻开裂现象得到显著改善,满足了用户需求。

合金冷镦钢ML40Cr脱碳层影响因素分析及优化

某公司采用120t BOF→LF→RH→180×180连铸→线材轧制工艺,ML40Cr冷镦钢盘条成功研发,并批量生产。下游冷镦紧固件类的客户在加工过程通常采用攻丝、调质等工序,材料表面脱碳将引起螺牙强度不足、冷镦开裂等缺陷,直接导致螺栓产品在后续使用过程存在“脱扣”的风险,造成产品不合格。高端客户对材料脱碳层要求比较高,单边脱碳层深度要求控制在盘条直径的1.0%以下,因此优化脱碳层深度对于提升公司ML40Cr产品档次,进入高端紧固件客户具有十分重要的意义。结合生产实际,对轧制过程中影响ML40Cr盘条脱碳层深度的原因进行分析与工艺优化。

基于强冷策略的连铸小方坯二冷纵-横均匀冷却研究

以国内某钢厂ML40Cr钢连铸小方坯为研究对象,考虑凝固过程中结晶器气隙的形成,建立了连铸小方坯二维凝固传热模型。在避开钢的第三脆性温度区(674~814℃)与二冷强冷的前提下,将二冷比水量由0.89 L/kg增加到1.29 L/kg,二冷区2段铸坯表面喷淋水覆盖率调整为90%。结果表明,配水优化后,矫直点处连铸坯角部温度为802℃,处于钢的脆性温度区,最大回温速率较大,为122℃/m;调整喷淋水覆盖率后,矫直点处连铸坯角部温度为821℃,避开了钢的脆性温度区,最大回温速率为80℃/m,且角部温度升高了136℃,改善了角部过冷问题,较好地实现了连铸坯纵-横均匀冷却。