基于MMC准则的双相高强钢HC820/1180DPD+Z断裂失效模型分析

对超高强双相钢HC820/1180DPD+Z的断裂失效模型开展研究,并分析了其微观组织和力学性能。基于MMC断裂失效准则,设计了5种失效试样,采用万能试验机和DIC获得了5种试验的断裂临界塑性应变和力-位移曲线,采用Swift和Hockett-Sherby混合硬化模型拟合并获取了材料的外延硬化曲线,并得到混合模型的最佳加权系数和5种试样的仿真模型,基于仿真模型获得5种应力状态下的应力三轴度和临界塑性应变。最后,基于MMC断裂失效模型拟合获得材料的失效曲线,并采用防撞梁落锤冲击试验与仿真对比分析,验证了断裂失效模型的准确性和精度。结果表明:混合硬化模型对材料硬化曲线的拟合精度较高,加权系数α为0.3时各断裂失效试样的最大力值误差小于3%;未应用断裂失效模型的加速度-时间曲线与试验曲线明显不符,误差较大,而应用MMC断裂失效模型的断裂形貌与试验结果相符,断裂时刻和加速度最大值时的误差分别为2.5%和1.7%,说明模型的精度较高,可以应用于整车碰撞仿真分析。

22MnB5高强度钢板材的断裂失效准则研究

对22MnB5高强度钢板材进行动态拉伸试验,获得材料的弹塑性力学性能数据,使用Swift-Hockett-Sherby本构模型描述其应变硬化特性。完成22MnB5高强钢板材的剪切、准静态单向拉伸、动态拉伸、缺口拉伸和穿孔试验,获得板材在不同应力状态下的力学试验数据,基于有限元软件LS-DYNA中的Modified Mohr-Coulomb(MMC)断裂准则,完成22MnB5高强度钢板材的MMC断裂准则模型参数标定,建立22MnB5高强度钢板材的MMC断裂准则失效曲面。采用MMC断裂准则模型,进行前防撞梁的三点弯曲压溃试验,仿真和试验结果吻合较好,说明MMC断裂准则模型能够有效的预测22MnB5高强度钢在碰撞载荷作用下的断裂失效过程。

基于L1-范数的最大间距准则

在进行线性投影降维时,由于传统的最大间距准则(Maximum Margin Criterion,MMC)算法基于L2-范数,易于受到野值(outliers)及噪声的影响.该文提出一种基于L1-范数的最大间距准则(L1-norm-based MMC,MMCL1)降维方法,它充分利用L1-范数对野值及噪声的强鲁棒性以及最大间距准则,提出了一种快速迭代优化算法,并给出了其单调收敛到局部最优的证明.在多个图像数据库上的实验验证了该方法的鲁棒性与高效性.

基于MMC韧性断裂准则的高强双相钢成形极限研究

以高强双相钢CR450/780DP板材为研究对象,设计4种拉伸试样进行单向拉伸试验,获得了载荷-位移曲线与表面全场应变结果;采用有限元仿真分析手段,对4种试样的试验结果进行了对标分析,得到了材料硬化本构模型及应力三轴度、Lode角参数、等效塑性应变等历程数据;采用曲面拟合优化方法标定MMC韧性断裂准则的断裂参数。基于Keeler公式及简化的MMC韧性断裂准则分别绘制了高强双相钢CR450/780DP板材的理论和预测成形极限图,并通过半球形刚模胀形试验对预测结果进行验证。由对比结果可知,基于MMC韧性断裂准则预测的成形极限曲线与试验数据的吻合程度较高,验证了韧性断裂准则对高强双相钢CR450/780DP板材损伤与断裂预测的准确性与适用性。

有局部保持的最大间距准则特征提取方法

最大间距准则(MMC)的目的是在克服小样本问题的同时,寻求一组最佳鉴别矢量使得投影变化后的特征空间的类间散度最大,而且类内散度最小.文中所提出的特征提取方法与原来MMC相比,经过对原来的散度加乘权重,以及通过对参数的调整,能够在特征提取的同时更好地保持人脸图像的局部流形结构.在ORL人脸库、YALE标准人脸库和UMIST人脸库上的实验结果表明,该方法能够对光照和姿态变化具有一定的鲁棒性,能更为有效地识别人脸图像,提高识别率.

不同应力状态下的高强钢板断裂机理及预测

板料成形过程的宏观断裂行为依赖于其微观断裂机理,因此成形过程模拟中的断裂准则的准确选择对于断裂预测具有重要意义。以高强钢TRIP780板料为研究对象,设计从剪切到拉伸应力状态的五种断裂试验,结合宏观拉伸试验和扫描电子显微镜(Scanning electron microscope,SEM)分析研究不同应力状态下TRIP780板料的断裂机理,得到不同应力状态下正应力和切应力与断裂机理的关联关系,引入正应力与切应力的影响构建MMC断裂准则,应用于板料压剪应力区间的断裂行为预测。结果表明,反映断裂机理的MMC准则能适用于板料压剪和拉剪变形应力状态下断裂失效的准确预测。