AOP+RO+MVR组合工艺处理环氧树脂生产废水的实验研究

本研究取环氧树脂反应中产生的水,采用AOP+RO+MVR组合工艺进行中试研究。在RO膜浓缩10倍后,再经MVR蒸发浓缩6倍,废水中有效成分得到充分回收,得到甘油含量为42.10%,一氯丙二醇含量为47.80%,RO膜浓缩产水经AOP+RO处理,在废水进水流量为250 L/h,臭氧投加量为70 g/h,催化剂投加量为500 L,反应时间2.0 h,RO膜浓缩5倍的条件下,得到COD<50 mg/L,满足循环用水标准。

MVR热泵精馏处理回收稀DMAC水溶液

针对稀DMAC水溶液中DMAC的回收,提出了三种机械蒸汽再压缩(MVR)热泵精馏方案,即MVR-常规两塔精馏工艺、三级MVR单塔精馏工艺和三级MVR三塔精馏工艺。采用AspenPlus化工流程模拟软件,以能耗最低为目标函数,对以上三种工艺方案分别进行了模拟与优化,得到了每种热泵精馏方案合适的工艺参数和设备参数。研究结果表明:与常规单塔精馏工艺相比,以上三种MVR热泵精馏工艺节能分别为81.7%、69.9%和90.3%;因此就节能而言,采用三级MVR三塔精馏工艺为最佳;基于综合经济效益评价,MVR-常规两塔精馏工艺为处理本体系的最佳精馏工艺。

基于TVR和MVR热泵技术的苦卤水双效蒸发工艺研究

针对苦卤水蒸发浓缩工艺高能耗、高成本的特点,将TVR与MVR 2种热泵节能技术应用于该工艺的节能研究,提出了TVR热泵及TVR耦合MVR热泵2种双效蒸发节能工艺。选用ELECNRTL电解质模型模拟该苦卤水体系,同时以能耗和年总费用(ATC)作为蒸发工艺的评价指标,对上述2种节能工艺进行模拟以及优化。研究结果表明,与常规双效蒸发工艺相比,TVR热泵双效蒸发工艺能耗平均减少61.5%,ATC平均节省70.3%;而TVR耦合MVR热泵双效蒸发工艺能耗平均减少71.4%,ATC平均节省69.3%。与TVR热泵双效蒸发工艺相比,TVR耦合MVR热泵双效蒸发工艺能耗平均减少25.8%。由各自ATC计算结果可知,对于电力资源丰富的区域,选用TVR耦合MVR热泵双效蒸发工艺较为合适,而对于淡水资源丰富的区域,选用TVR热泵双效蒸发工艺更为合适。

铅锌选矿废水处理及回用试验研究

针对某企业选矿废水COD、TDS超标的问题,设计了预处理+膜系统+MVR系统组合工艺,在企业开展了试验研究。项目运行结果表明,该工艺对废水中COD、TDS脱除效果明显,预处理系统出水符合后续膜系统进水要求。预处理系统药剂成本约16.6元/m^(3)。膜系统出水符合《铅锌选矿废水处理与回用规范》(YS/T1405-2020)回用水标准,MVR系统得到结晶盐。废水处理系统运行稳定,为后续运营提供技术指导。

医药产业园区废水处理工程实例

针对山东某医药产业园区生产废水高COD、高氨氮、高盐分和可生化性差等特点,设计采用蒸氨-MVR蒸发结晶-臭氧催化氧化-A^(2)/O-深度处理工艺,处理水量为500 m^(3)/d。工程实践表明,该工艺对COD、氨氮、总氮、总磷和SS的去除率分别达到了97.1%、89.9%、85.9%、93.5%和96.3%,相应出水水质分别为358、27、52、0.62和40 mg/L,出水水质满足GB/T 31962—2015《污水排入城镇下水道水质标准》中的A级排放标准。

MVR制硝装置运行总结

某公司盐水工序膜法脱硝装置配套建设了制元明粉生产装置,采用了机械式蒸汽再压缩(MVR)工艺技术。介绍了该装置的开车过程,和针对试运行过程存在的问题进行的技术改造。

MVR成套装置工程化应用研究

高盐污水近零排放及资源化利用的成套处理装置包含预处理、膜浓缩、蒸发结晶三大工序。其中蒸发结晶工序主要包括MVR工序、硝盐联产工序和干燥包装工序。文章主要介绍蒸发结晶工序中MVR工序工程化应用,使用节能型的MVR蒸发设备,采用蒸汽机械再压缩技术,既提高热能的循环利用率,又节约成本,并且保证了水资源回用率的最大化。该装置初步实现了废水零排放工程化应用,通过MVR工序干燥出结晶盐氯化钠纯度达到99.9%,盐的颗粒大小分布均匀,符合该套装置基础设计的要求。

某黄金冶炼企业高盐工艺水处理试验研究

以某黄金冶炼企业高盐工艺水为原料,通过全组分分析,探明污染物组成。采用脱除钙镁预处理、化学沉淀法、蒸发结晶法(MVR法、薄膜蒸发法)、冷冻结晶法等进行探索试验研究,结果表明:当碳酸钠添加用量为2 g/L时,对钙、镁杂质离子有较好的去除效果;氯化钙法和氯化钡法在0.5 h能达到最佳处理效果,SO_(4)^(2-)去除率分别为79.5%和91.5%;MVR法蒸发清液中各离子质量浓度很低,主要集中在结晶中,平均结晶回收率为93.9%;当薄膜蒸发法温度为80℃,浓缩5倍左右时,蒸发清液中污染物质量浓度很低,可全部回用,浓缩液经蒸发可制备硫酸钠晶体,其回收率为94.4%;冷冻结晶法在冷冻温度-4℃、冷冻时间24 h时,结晶不再增加,此时平均结晶回收率为71.8%,冷冻母液含硫酸钠降到3.1%,可返回流程使用。

基于Aspen plus模拟的MVR高盐废水处理工艺设计简捷计算

利用Aspen plus软件建立了MVR高含盐废水蒸发结晶过程的模型,并对其进行了工艺模拟计算,通过计算确定了工艺流程中关键技术参数,为MVR装置设计和研制提供了技术支撑。在24 t/d MVR工程实际运行时,各项关键参数均达到了设计值,装置稳定运行,证明了设计计算的正确性。该研究提出了一种简化的模拟方法,对提高MVR高含盐废水蒸发结晶过程工艺设计计算的效率具有借鉴意义。

印染丝光工艺碱液处理的MVR系统热力性能分析

对印染丝光工艺碱液处理的机械蒸汽再压缩系统热力性能进行了研究,基于热力学第一定律建立了机械蒸汽再压缩系统的热分析模型,设计和建造了一套小型的机械蒸汽再压缩系统,对不同传热温差、不同蒸发温度以及不同出料浓度下的溶液蒸发量以及压缩机比功耗进行了理论计算及实验探究。

采用MVR工艺处理三氯异氰尿酸生产中产生的高盐废水

介绍了采用MVR工艺处理高盐废水的必要性、工艺技术方案及工艺流程。

ME与MVR制盐工艺比较及兼容结合的设想

本文对ME和MVR制盐工艺进行了简要的分析和运行比较,得出了ME与MVR是各有所长,无法相互取代的两种先进制盐工艺模式的结论。并提出了一种ME+MVR取长补短,兼容并存,创新结合的制盐工艺模式的设想。

电站脱硫废水MVR与MED蒸发工艺技术研究分析

电站脱硫废水硫酸钙饱和,主要含硫酸镁和氯化钠等组分。本文通过电站脱硫废水现有工艺脱硫废水预处理法和石膏晶种法MED工艺技术研究分析,建议采用石膏晶种法MVR蒸发工艺,供同行参考。

高氯环境下MVR废水处理装备材料的腐蚀与防护

蒸汽机械再压缩技术(MVR)是当前常用的一种废水浓缩零排放处理技术。针对高氯废水浓缩处理的水质特点和特殊工况环境,结合装备材料环境腐蚀机理和服役失效案例,提出MVR在高氯盐水环境下的材料选型建议和防腐措施。

MVR技术在海水淡化中的应用研究

通过分析国内外海水淡化技术发展现状,本研究提出了基于MVR的海水淡化方法,与传统的多效蒸馏、多级闪蒸等方法相比,其节能优势明显。该技术可以实现海水淡化,使其达到生活饮用水标准,经济性接近膜法水平,同时弥补了膜法的诸多不足,具有工艺简单、操作要求低、更换周期长等优势,在不具备余热的环境下具有广阔的应用和推广价值。

2.0 t/h乙醇MVR蒸发系统工艺设计

MVR系统是利用蒸汽机械加压再循环技术进行工作的一种高效蒸发分离系统,本设计根据企业提供的母液组成特点,选择用MVR系统进行乙醇溶剂回收,完成了工艺流程设计、自控设计、物料衡算、设备选型等,并进行了能耗对比,绘制了施工流程图和布置图,该系统工艺设计合理,自动化程度高,设备和仪表选型正确,运行节能效果显著,现运行正常,达到了高效分离和节能的效果。

废水处理中应用MVR蒸发工艺实践研究

工业生产不断地发展,对于我国的经济发展产生了非常大的作用。但是,在工业发展的过程中也产生了大量的污染,其中工业废水就是生产过程中产生的主要的物质,工业废水处理已经成为我国工业生产当中必不可少的一部分,但是由于传统的工业废水处理技术水平低,废水处理的效果不明显,成本投入也非常高。本文提出了MVR蒸发工艺在废水处理中的应用,提出了MVR蒸发工艺的优势,分析了该工艺在废水处理当中的实际应用方法,为提升我国工业废水的处理效果提供借鉴。

维生素A溶剂回收工艺中MVR技术的应用研究

研究了节能型机械蒸汽再压缩技术(MVR)在维生素A生产的溶剂回收系统中的应用,分析了溶剂回收工艺中MVR技术的应用对节能减排、降低生产成本方面产生的效果。

40万吨/年MVR制盐工艺计算

目前,我国制盐行业的产能处于过饱和状态,制盐行业的关注点从扩大产能转变为节能降耗,年生产能力在40万吨以下的多效真空制盐装可以实施节能技术改造的可行性较高。从能耗上来看,MVR比ME要低三分之一左右。因此,本文以40万吨/年为例,对MVR工艺的物料平衡,热量平衡进行理论研究,做了一些分析计算。

Fenton法处理MVR+VP垃圾渗滤液末端蒸馏水述评

垃圾渗滤液具有有毒有害物质浓度高且复杂多变的特性,经过MVR+VP蒸发工艺对其处理后的末端蒸馏水内,仍然含有大量的溶解性有机质,因此需进一步进行氧化再处理,才能达到中国对垃圾填埋场渗滤液的排放标准。在众多氧化方法中,Fenton法由于具有氧化性极高的特点,末端蒸馏水经过Fenton法进行氧化再处理后,其难降解有机物成分得以降低,且可生化性得以提高。通过分析Fenton法的反应机理、主要影响因素以及研究现状,对Fenton法处理"MVR+VP"工艺末端蒸馏水的技术现状、关键问题以及发展前景等进行综合分析和展望。