基于FANUC系统3轴数控铣床刀具控制系统升级及诊断系统优化研究

通过引入宏程序、自动换刀功能和对刀补偿,实现单个零件多工序加工,提升精度和效率,减少操作员工作量,降低误差,建立规范操作流程,提高生产效率和品控水平,增进经济效益。部分数控铣床系统报警简单,通过增加PMC诊断系统,快速定位和解决故障,确保铣床正常运行,降低维护成本。优化后的数控铣床提高资源利用率,提升产品品质,实现经济效益提升。

基于宏程序的数控车削非圆曲线的刀具轨迹拟合研究

通过对比分析几种非圆曲线车削方法的功能特定,分析确定宏程序车削加工非圆曲线零件的应用优势,并结合车削复合循环指令编程思路以抛物线、椭圆曲线组合零件车削加工为例,进行数控仿真加工实验。实验验证了编程程序的可行性,同时编程过程的简便快捷以及参数指令可手动修改替换的特点,也为类似复杂类零件轮廓车削加工提供了借鉴。

双导程蜗杆的数控车削加工方法研究

针对双导程蜗杆因同齿两侧面导程不同而导致数控编程与加工难度大的问题,提出利用双导程蜗杆的齿槽或齿形的尺寸变化性质,结合数控车床系统的宏程序功能,采用宏程序方法编制了车削双导程蜗杆的NC代码,并在数控仿真软件Vericut上进行了仿真加工,验证了加工程序的准确性,最后在沈阳希斯公司的VIVA TURN2车铣加工中心上对其实际加工,加工效果良好,为类似同轴螺旋特征的旋转类零件的加工提供了一种思路。

液压支架立柱导向套大螺距梯形螺纹加工的研究与实践

对于大螺距的梯形螺纹加工中一般利用宏程序指令编程,但在编程时计算量比较大,容易出错,通过反复实践和研究,多重螺纹切削循环G76指令由于编程指令简单明了、加工效率高,在企业生产线应用比较广泛。利用G76指令进行切削量恒定的错齿切削,解决了大螺距梯形螺纹加工中出现的崩刃、扎刀问题,顺利地完成了加工任务。

基于零件族的数控编程实例

成组技术与数控技术都能提高多品种小批量零件的生产效率。针对归并成组的零件族进行编程,能减少重复劳动、提高生产效率。基于零件族编程可采用自动编程和手工宏程序两种方式。基于零件族的CAM编程,UG软件可采用部件族工具和加工模板定制两种途径。宏程序可克服CAM软件无法共享程序的缺陷,是零件族特征编程的无二选择。

梯形螺纹的数控车削难点及解决方案

在数控车床上加工大螺距的梯形螺纹难度较大,主要体现在“扎刀”现象、程序的编制和精度的技术保证。针对梯形螺纹的这些难点,通过具体实例,从进刀方法、刀具的选择、宏程序的编制、尺寸精度技术控制等方面详细论述了大螺距梯形螺纹在数控车床上的车削技术方法,从而解决了上述问题,有效地保证了加工质量,提高了加工效率。宏程序编制简单实用,可作为大螺距梯形螺纹或蜗杆零件的通用模版。

基于SKIP宏程序编程CNC无线测头在线智能检测系统设计

针对数控铣削加工精密零件尺寸精度测量时,因离线测量易产生测量误差、效率低、成本高等问题,通过赋值相关检测路径及补偿的参数,编写零件在线检测及误差补偿宏程序,开发了基于三菱M70数控系统跳过指令SKIP在线检测与误差补偿宏程序控制系统。应用结果表明:该系统在线检测重复定位精度能达到0.001~0.003 mm,能适用于精密零件数控铣削加工,具有一定的推广使用价值。

二次曲线零件的宏车削研究

针对二次曲线零件的加工难点,结合葫芦零件工艺结构,编制其宏程序,并进行刀轨模拟检验,总结出宏编程的一般思路和方法,为企业中数控车加工其他非圆曲线提供了有益的参考。

孔系零件FANUC 0i系统固定循环编程技巧及应用

孔系结构在板类、盘类及箱体类零件中应用广泛,为了简化孔系零件的编程,寻找出灵活、通用的孔系零件固定循环编程方法。介绍了孔加工固定循环的概念及指令格式后,以盖板圆周孔系、盘类零件圆周孔系及板类零件矩形阵列孔系为例,结合固定循环指令在直角坐标系、坐标系旋转、宏程序、增量、子程序等编程方法中的应用,总结出圆周孔系和矩形阵列孔系的通用编程模板,供企业生产加工参考使用。

一种优化异形件内孔自动化加工的方法

为确保异形件内孔的加工精度满足客户的要求,提升加工工艺工序的可操作性,提出了一种优化异形件内孔自动化加工的方法。该方法通过优化刀具和刀柄长度,同时在数控机床编制宏程序,实现了设备的自动化加工。经生产试制,使用该方法不仅使产品的质量达到了要求,还提升了生产效率。

模具镶件正角加工工艺分析及方案优化设计

对模具镶件正角的加工工艺进行了研究,通过优化加工方案,改善模具镶件正角的加工精度,提高加工效率。首先分析了模具镶件正角保证加工精度的原因,模具镶件正角目前采用的加工方案及存在的问题,通过优化加工方案,开发了5轴铣直角的宏程序,实现机内自动化加工。对宏程序的开粗程序、加工刀具及参数设置进行优化后,使用这套宏程序加工的模具镶件正角,接近100%合格率。优化后的加工方案,生产效率非常高,加工的模具镶件侧边效果均匀一致,光洁度好,与原加工方案相比有很大的价格优势。

Excel宏在隧洞控制测量中的应用及测量控制措施

以云南省滇中引水工程昆明段施工1标隧洞洞内控制测量介绍支导线的测量方法、采用Excel宏编程计算支洞的应用,控制测量作为隧洞工程测量工作的核心内容,要求重点做好测量精度控制工作,从而为施工方案制定及施工过程控制等工作提供有效的数据支持。当前水工隧洞常见的控制测量以导线为主,导线平差软件也较多。通过新技术的合理应用,能够显著减少测量误差。在施工过程中不断完善优化外业测量方法及Excel宏程序。达到比较理想的效果从而提高工作效率。实践证明Excel宏编程解决控制平差应用在隧洞控制测量中能便捷高效、安全准确地解决控制测量。

基于触发式传感器控制的数控机床机内对刀仪的研究与应用

以FANUC 0i-Mate系统为例,研究用于数控铣床或加工中心机内自动对刀的装置——对刀仪。该对刀装置采用机械触发式传感器控制主轴刀具与工件表面接触,通过PMC将接触信号传递至数控系统,数控系统通过运行宏程序自动完成工件坐标系的设定。该对刀装置适用于数控铣床或加工中心刀具长度和直径方向的测量及破损检测,精度高达0.001 mm,能准确快速地补偿刀具因磨损后造成的X向、Y向、Z向加工误差的影响,以保证零件的加工精度。

基于VB的数控车床宏程序工具开发与应用

为了解决数控加工遇到椭圆、抛物线等特殊曲线时编程的难题,以我国某造纸机械生产企业设计的辊轴为例,通过数控加工工艺分析,提炼数控车床编程常用的若干必要参数,设计了一款包括宏程序编程在内的数控车床编程人机互动界面。最后利用Visual Basic工具进行了数控车床宏程序的开发,并进行了计算机仿真和现场实操验证。结果表明,由宏程序工具自动生成的NC(数字控制,即数控)宏程序可直接用于数控加工现场,有效地提高了数控编程效率和准确性,降低了编程人员的劳动强度。

法兰盘椭圆型腔数控铣削工艺与编程研究

某型号压力容器法兰盘上具有相同规律不同尺寸的椭圆形型腔结构,本文探究了该型腔结构的数控铣削加工工艺,并运用FANUC宏程序指令工具,从如何进行椭圆结构分层铣削与粗精加工的多层嵌套循环,如何进行深度和轮廓终止条件的自动判断,如何消除轮廓加工接刀痕等方面分析了宏程序的编程思路,实现了该椭圆结构数控程序的深度分层铣削和轮廓粗精加工多层嵌套循环,无接刀痕刀路的数控程序自动生成,摆脱了对计算机编程软件的依赖,解决了低成本编程和生产通用性问题,使现场生产人员也能够快速调整程序保证加工精度,具有提高生产率的重要意义。

少干涉螺纹铣削固定循环G指令开发

针对圆柱内螺纹铣削过程中切入、切出段的干涉问题,基于西门子840D数控系统开发了少干涉螺纹铣削固定循环G代码指令.通过分析螺纹铣削切入、切出段产生干涉误差的原因,针对螺纹铣削的半螺旋与四分之一螺旋铣削切入、切出过程,引入了减少干涉误差的刀轨偏心距系数e与m.基于西门子数控系统宏程序编程,开发了含有刀轨偏心距系数的螺纹铣削固定循环G指令.仿真实验结果表明:切入与切出段螺纹干涉误差会随着刀轨偏心距系数e与m的增大而减小,所开发的G指令能够灵活实现任意刀轨偏心距系数的螺纹铣削加工.可见,开发的含有导轨偏心距系数的螺纹铣削固定循环G代码能有效控制切入、切出段螺纹干涉误差,提高螺纹加工精度.

异形螺纹的三维建模与数控编程技术

塑料、橡胶等挤出设备以及包装机械的输送装置常常用到异形螺纹,因其外形轮廓和牙型的形状特殊,不能直接使用数控系统内置的螺纹加工指令进行编程。采用拟合逼近算法对椭圆形轮廓面上的圆弧牙型螺纹进行刀路计算,编写三重循环嵌套宏程序,实现异形螺纹的数控车削加工。通过编制螺旋线半径变化函数的表达式创建椭圆形螺旋线,应用UG建立异形螺纹三维模型,编写四轴联动铣削程序,实现异形螺纹的数控铣削加工。使用VERICUT对异形螺纹的数控车削和铣削程序进行仿真,通过自动对比和分析异形螺纹的切削模型与设计模型之间的偏差,验证程序的加工结果完全符合设计要求,为各类异形螺纹的数控编程提供参考。

倾角仪台体斜面铣削加工宏程序编程设计

倾角仪台体表面加工难度大、精度高。采用平行刀路宏程序加工,拓展了普通三轴联动数控铣床手工编程范围,省去了因找平斜面需要的大量时间。通过建立斜面数学模型,计算出斜面各刀位点的三维坐标,再根据斜面表面粗糙度值大小,确定出球头刀平行刀轨最大的步距和刀路数量。平行刀路宏程序能够准确地控制球头刀刀位点的运行轨迹,不仅降低了非切削时间,而且保证了斜面加工精度。

FANUC-0i系统宏程序在车削非圆曲线轮廓中的应用

宏程序具有程序短小、编程灵活、加工效率高等优点。以抛物线轮廓的车削加工为例,介绍了FANUC-0i系统宏程序二次非圆曲线的编程思路和方法,并通过仿真软件校验程序的正确性,验证了宏程序在一些特定场合加工中的优越性。

基于FANUC系统的工件坐标系自动测量技术研究

数控加工中,要通过对刀操作来设定工件坐标系原点,针对常见的对刀方法有占机时间长、对刀效率和精度低、易操作失误等缺点,提出了一种基于FANUC系统提供的G31跳跃指令和通用的高精度测量设备,对数控机床的软硬件系统进行微改造,从而实现工件坐标系的自动测量和设定的过程.分析了工件坐标系的测量原理,介绍硬件系统组成及连接方式,说明了相关参数的设置,给出了一个自动测量的宏程序实例,并经实测证明有效可行.