Merox液化气脱硫技术及工业应用

介绍了Merox液化气脱硫技术的工艺原理与影响因素,通过具体的生产操作,掌握Merox液化气脱硫在具体工业应用中存在的问题,进行分析讨论。并针对于Merox液化气脱硫技术在工业应用中产生的收益,做出具体说明。

焦化液化气脱硫装置运行分析与技术改造

加工含硫和高硫原油的炼油厂其延迟焦化装置生产液化石油气硫化氢含量可达到20000×10-4%以上,硫醇硫含量可达到7000×10-4%以上。胺液中杂质含量积累导致胺液发泡,胺液有效载荷下降,脱后液化气硫化氢含量>20×10-4%。采取加强原料过滤器操作管理、增建胺液脱热稳盐系统,胺液溶剂有效负荷提高,液化气胺脱后硫化氢含量稳定维持在<20×10-4%。液化气脱硫醇系统硫醇抽提不彻底、碱液中二硫化物转移效率低是液化气脱硫醇效果差的关键。二甲基二硫化物密度1.062与碱液相差很小,必须100%靠石脑油反抽提分离。采用固定床催化剂、三相催化氧化抽提塔技术可以有效提高液化气脱硫醇碱液再生效果。

催化裂化干气和液化气脱硫装置技术改造

近几年随着原油日趋变重、变劣及轻质油需求数量和质量的不断上升，促进了催化裂化技术的发展。但因原油中硫含量的增加，使催化裂化干气、液化气中的H2S，CO2，CS2和RSH等杂质大幅度增加，加剧了环境污染和设备腐蚀，且对后续加工影响很大，因此有必要加以脱除。炼厂气脱硫工艺可分为2类：（1）干法脱硫，主要用于需较高脱硫率的场合，常用的有氧化锌法、活性炭吸附法；（2）湿法脱硫，其中最为普遍的是醇胺法脱硫。

纤维膜脱硫技术在液化气脱硫中的应用

在介绍纤维膜脱硫技术工艺原理和特点的基础上,总结了在长岭分公司1号气体脱硫装置液化气脱硫工艺中的应用情况。在该技术的应用过程中,不断优化操作条件,液化气脱后总硫含量满足产品出厂的质量要求,脱硫碱液消耗量降低超过50%。纤维膜脱硫技术易于在原有装置上实施改造,具有较强的推广价值。

液化气深度脱硫技术在MTBE装置上的应用

从甲基叔丁基醚(MTBE)总硫含量高,影响汽油调合与产品质量升级出发,分析了MTBE总硫含量高的主要原因,总结了液化气深度脱硫技术在MTBE混合碳四(C4)原料脱硫中的应用情况,解决了MTBE总硫含量高的问题。

中国石油首创液化气脱硫不排渣新技术

中国石油天然气集团公司（简称中国石油）发布消息称，2016年11月初，中国石油“环保型超重力液化气深度脱硫（LDS）成套技术”成果鉴定与技术交流推介会在甘肃庆阳召开。鉴定委员会一致认为，“环保型超重力液化气深度脱硫成套技术”为世界首创，长周期运行的经济技术指标先进，总体达到国际领先水平，具有良好的经济效益和社会效益。

碱渣零排放的液化气深度脱硫新技术研发成功

2015年4月11日，经过连续4个月的安全生产和平稳运行，中国石油庆阳石化公司（以下简称庆阳石化）年30万吨液化气深度脱硫醇一超重力法碱液循环再生技术工业试验装置通过72个小时生产标定，其产品质量、能耗物耗和环保排放指标均优于工业试验预期目标。这标志着中国石油石油化工研究院（以下简称石化院）自主研发的，兼顾液化气深度脱硫和碱渣大幅减排的大型化、工业化应用开发取得成功，在液化气下游加工综合优化和质量效益提升上获得突破。

液化气脱硫技术的发展现状研究

阐述了Merox抽提-氧化脱臭技术、吸附脱硫技术、纤维膜脱硫技术、络合脱硫技术等液化气脱硫技术的发展现状,最后对液化气脱硫技术前景进行了展望。

液化气脱硫技术及其工业应用

阐述了无碱催化氧化脱臭、硫醇无碱转化组合技术、络合脱除技术、吸附技术、催化氧化—吸附技术、Merox抽提—氧化脱臭、纤维膜技术等液化气脱硫技术的发展现状,并说明了脱硫技术在国内多家石化企业的工业应用情况。

液化气脱硫技术的发展现状研究

阐述了Merox抽提-氧化脱臭技术、吸附脱硫技术、纤维膜脱硫技术、络合脱硫技术等液化气脱硫技术的发展现状,最后对液化气脱硫技术前景进行了展望。

超重力法液化气深度脱硫技术工业试验装置完成设计审查

2014年6月26日,液化气深度脱硫（LDS）技术工业试验装置详细设计审查和施工交底会召开。石油化工研究院、庆阳石化公司、东北炼化工程公司、北京化工大学以及中油二建等承担单位参加会议。 LDS技术是中国石油生产国V汽油的重要技术之一。石油化工研究院在工艺小试、中试、放大与侧线试验、工程成套化设计和标准方法研究上,取得一系列进展,从根本上解决了梅洛克斯法常规技术中循环碱液与二硫化物的分离问题,二硫化物分离效率和硫醇纳氧化还原转化率达到99%,碱液消耗量和碱渣减排量仅为常规技术的1/4;装置投资和运行成本比同类先进技术降低50%。

液化气脱硫技术通过评议

2017年3月17日，中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）“液化石油气超低碱耗抽提脱硫（SCE）技术”通过了由中国石油化工股份有限公司组织的技术评议。该技术是针对高硫液化气原料而开发的精制技术，可将液化气中的硫醇硫含量从10006000mg／m^3脱至5mg／m^3以下，并且硫含量的降低值基本等同于硫醇的脱除值，抽提后的液化气所含非硫醇硫含量几乎无增加。SCE技术已申请中国专利10件，并已有3件授权。

催化液化气脱硫技术发展现状研究

伴随催化原料加工量的增加及性质的改变,液化气脱硫装置所存在的一些问题也日渐显露出来:由于液化气脱硫醇两个抽提塔具有不同的规格,而所造成的进塔流量差别,就会造成液化气碱液携带,进而对气分装置设备运行造成影响;完成碱液抽提及预碱洗后,液化气中具有较低的H_2S含量;因此,未能充分发挥精脱硫罐脱除H_2S的作用。本文依据珠海宝塔石化催化液化气原料具有较低的总硫含量特点,建议改造催化液化气碱洗脱硫醇单元,使之成为固定床无碱脱硫醇工艺,并估算改造投资。经改造之后,不仅实现了工艺流程的简化,而且达到了全流程的持续生产,在此过程中不存在"三废"排放。

近零废碱排放的液化气深度脱硫醇成套技术

传统的液化气(LPG)脱硫醇过程会产生废碱,随着国家环保法规日益严格,石化产品质量升级导致液化气脱硫深度增加,废碱排放量也随之大幅增长,据不完全统计,目前全国液化气脱硫醇废碱排放量约15万吨/年,其生物毒性极高,达标排放的投资成本大,如何处理该废碱是长期存在的行业难题。

中石油首创液化气“脱硫不排渣”新技术

近日，中石油“环保型超重力液化气深度脱硫（LDS）成套技术”成果鉴定与技术交流推介会在甘肃庆阳召开。鉴定委员会审慎评估后，一致认为“环保型超重力液化气深度脱硫成套技术”为世界首创，长周期运行的经济技术指标先进，总体达到国际领先水平，具有良好的经济和社会效益。

液化气脱硫醇装置抽提系统的改造

为了适应总厂生产发展的需要，对液化气硫醇抽提系统采用新的工艺流程并对相关设备进行改进，使其处理量由原设计的２４．２６万ｔ／ａ，提高到４５万ｔ／ａ，消除了烃碱双相夹带现象，提高了液态烃产品质量。

液化气脱硫改造的一点做法

本文介绍了利用闲置的催化吸收解吸塔进行液化气脱硫再生的成功经经验，与常规新建装置相比具有定的优越性。

液化石油气脱硫技术研究进展

介绍了液化石油气(LPG)中含硫化合物的种类及其危害,并指明了脱硫的必要性。分别介绍了脱硫化氢、脱硫醇、脱羰基硫以及脱硫醚的常用技术,重点对比了几种常见脱硫醇技术(Merox抽提-氧化技术、纤维膜法脱硫技术、吸附脱硫技术、催化氧化-吸附法脱硫技术、络合脱硫技术以及等离子体法脱硫技术)的优缺点。对未来LPG脱硫技术的发展方向进行了展望,即需结合多种技术联合进行脱硫,利用各自技术的优势,在高效脱除LPG中硫化物的同时确保技术节能环保。

应用液膜新技术净化液化气

一项纤维液膜脱硫新技术在茂名石化开发成功，使液化气中硫含量较高的问题得到彻底解决，从而使液化气质量达到了国家新标准的技术要求，同时还具有较好的经济效益。茂名石化焦化装置脱硫系统一直采用传统的胺洗工艺对焦化液化气进行净化处理。由于设备处理能力小、负荷大，造成气、胺液两相接触不均匀，胺洗脱硫效果差，只能脱除液化气硫分中的无机硫，对液化气硫分中的有机硫无法脱除，不能充分保证民用液化气质量，并影响到装置的长周期运行。为解决这一难题，在参考国内同类装置使用脱硫技术基础上，