环氧富Zn-Al-Mg-Ce合金涂层耐腐蚀性能

介绍了Zn-Al-Mg-Ce合金的熔炼、制粉和环氧富Zn-Al-Mg-Ce合金防腐涂料的制备,并与环氧富Zn涂料、环氧富Zn+Al涂料和国外环氧富Zn防锈涂料进行了盐雾和盐水耐腐蚀性能对比试验,并分析了Zn-Al-Mg-Ce合金的电化学性能、显微组织及耐蚀机理。结果表明环氧富Zn-Al-Mg-Ce合金涂层比其他涂料腐蚀时间延迟900h以上。稀土Ce在晶界偏聚及鳞片状合金微粉叠层结构是其高耐蚀的主要机理。

Mg_(0.9)Ti_(0.1)Ni_(0.85)Co_(0.15)合金的石墨粉及镍粉球磨表面包覆性能

选用非晶态的Mg0.9Ti0.1Ni0.85Co0.15合金粉末与石墨粉及镍粉进行球磨表面包覆。SEM分析结果表明,己包覆石墨和镍粉的合金表面上吸附着一层小的颗粒,形成薄层将原来的合金表面包覆起来。使用XPS分析了合金表面元素。结果表明,包覆石墨粉后,合金表面碳元素的质量分数和原子分数均增加,Mg的质量分数从22.74%减小至22.23%,原子分数从36.43%减小到32.94%,从而减小了Mg在碱液中的腐蚀几率,提高合金的抗腐蚀性能;包覆镍粉后,合金表面Ni的质量分数由59.89%增加到60.04%,原子分数由40.63%增加到41.02%,形成合金表面富Ni的保护层,提高了合金的抗腐蚀性能。充放电循环测试表明,循环30周后,包覆石墨粉的合金电极容量保持率为32.05%,包覆镍粉的合金电极容量保持率为41.26%,而未包覆的电极容量保持率仅为17.88%。合金电极极化曲线测试结果表明,石墨或镍粉的包覆提高了Mg0.9Ti0.1Ni0.85Co0.15合金电极的循环稳定性和在KOH碱液中的抗腐蚀性能。

水性环氧片状Zn-Al-Mg-Ce防腐蚀涂层的性能研究

为了获得较低合金粉体积浓度的环境友好型的高防腐蚀性能水性环氧防腐蚀涂料,以水性环氧树脂乳液为主要成膜物质,分别采用球形和片状Zn-Al合金粉、片状Zn-Al-Mg-Ce四元合金粉为防腐蚀颜料制备水性环氧防腐蚀涂料,详细考察了防腐蚀颜料种类、颜填料体积浓度(PVC)、硅烷偶联剂和分散剂对涂层耐腐蚀性、硬度以及附着力等的影响,通过对比涂层的综合性能,确定了较佳的涂层配方。结果表明:采用鳞片状Zn-Al-Mg-Ce合金粉较球状和片状Zn-Al合金粉的耐腐蚀性能更好;PVC为28.0%时,涂层具有较佳的综合性能,使用硅烷偶联剂KH-560能提高涂层的防腐蚀性能,适当的湿润分散剂用量能保证颜填料较好的分散效果。在鳞片状Zn-Al-Mg-Ce合金粉含量12.0%、PVC 28.0%,硅烷偶联剂3.2%、湿润分散剂1.5%条件下制得涂层的附着力等级为1级,硬度达到4H,中性盐雾试验时间达600 h,Tafel曲线的腐蚀电流密度表明其腐蚀速率降低到底材的0.064%,耐水性达到780 h无起泡脱落。

热挤压处理对Mg-Gd-Y合金微观组织及腐蚀性能的影响

为提高Mg-Gd-Y合金的耐蚀性能,通过对铸态镁合金进行热挤压处理,采用光学显微镜、扫描电子显微镜观察镁合金显微组织及腐蚀形貌,采用动电位极化曲线、交流阻抗和电化学噪声测试法研究铸态及挤压态Mg-Gd-Y合金在NaCl溶液中的电化学行为。研究结果表明:热挤压后Mg-Gd-Y合金内二次相弥散化、晶粒细化并沿挤压方向定向分布,腐蚀产物与合金基体结合紧密。自腐蚀电位正移,电化学噪声显示热挤压后Mg-Gd-Y合金局部腐蚀倾向和腐蚀程度减小。

钇基重REMg球化剂在风电铸件中的应用

介绍了QT400-18AL的主箱体和QT450-10的3 MW行星架铸件的要求和铸造工艺,以及生产厚大球铁铸件必须重视的问题,试验结果显示:应用Y基重REMg球化剂生产大断面风电球铁铸件,具有较强的抗球化衰退能力,铸件的各项力学性能指标完全符合材料要求。分析Y基重REMg球化剂抗球化衰退的原因为:①重RE元素沸点高;②不会发生因返S现象而导致的球化衰退;③具有较强的抗石墨畸变能力;④充分利用了RE元素间和Mg、Ba、Ca之间互为补充的叠加作用及复合作用。

鳞片状Zn-Al基合金粉制备及其耐蚀性

以球形Zn-Al-Mg-Ce四元合金粉为原料,采用湿法球磨制备鳞片状Zn-Al-Mg-Ce合金,研究了三乙醇胺为助磨剂下球磨级配,球磨时间,球磨转速对片状粉体微观形貌的影响以及不同助磨剂对产品比表面积,粒径分布,水面遮盖率的影响。在最佳球磨条件下制备了鳞片状的Zn-Al,Zn-Al-Mg合金粉,测定了三种片状合金粉用于达克罗涂层的耐腐蚀性能。结果表明:磨球级配为C组,500 r/min下球磨9 h时粉体片状化程度较好。不同助磨剂所得产品的参数表明使用三乙醇胺和聚乙二醇为助磨剂,均能获得片状化程度好,粒径适当,且光亮度高的鳞片状合金粉。中性盐雾试验表明含Zn-Al-Mg-Ce片状合金粉涂层耐腐蚀性明显表现出高于其他两种,由Tafel曲线计算的腐蚀电流小于其他两者,证实了以其为涂层基体具有较优的耐腐蚀能力。

锌铝镁镀层钢丝抗滑移性能测试及螺栓预紧力分析

通过锌铝镁合金镀层钢丝及锌铝合金镀层钢丝主缆的索夹抗滑移试验,测得锌铝镁合金镀层钢丝-索夹界面的摩擦因数为0.26,与锌铝合金镀层钢丝-索夹界面的摩擦因数相差不大,可满足相关规范要求。根据高强度钢丝的泊松比推导了主缆在应力状态下的直径变化,推算出桥面架设过程中索夹螺栓预紧力的衰减。结果表明,主缆轴力的增加对主缆直径的影响较大,会使螺栓预紧力产生约10.5%的衰减。

镁合金保护气体在线发生技术的研究

对镁的高温氧化机理和现有的镁合金阻燃保护方法进行了简述 ,介绍了镁合金保护气体在线技术的原理和技术。把S ,C连续定量地加入到保持在设定工作温度的反应器中与洁净压缩空气反应 ,生成SO2 保护气体和CO2 辅助保护气体 ,并可对SO2 和CO2 进行浓度控制和调节。试验表明 ,镁合金液在线保护其烧损率小于SO2 和FS6 保护 ,仅为 3 .89% ,其保护效果稳定可靠。S ,C固体价廉易得 。

钢板锌镁镀层制备及退火工艺对锌镁合金化的影响

钢板表面的锌镁合金镀层可以提高其耐腐蚀性能,而锌镁金属间化合物MgZn2和Mg2Zn11的形成可能是耐腐蚀性能提高的主要因素。本文在镀锌钢板表面采用真空热蒸发镀镁,并由快速退火工艺形成锌镁合金镀层,进而研究退火条件对形成锌镁合金镀层的影响,即通过改变退火温度和时间,得到不同的合金成分,然后通过X射线衍射分析退火条件对合金成分的影响。研究表明,退火温度较低时,不会形成锌镁合金;退火温度越高,形成的锌镁合金相越多,合金化程度越高;退火温度过高会导致铁锌合金相生成。退火时间对合金化也有类似规律。

镁锂合金表面含聚苯胺复合涂层的防腐性能研究

以过硫酸铵为氧化剂,磺基水杨酸为掺杂剂,用化学氧化法合成了聚苯胺-二氧化硅(PANI-SiO2)复合材料;通过FTIR,XRD和SEM对PANI-SiO2复合材料进行表征;以PANI-SiO2粉末为功能成分,环氧树脂为成膜物质,在镁锂合金表面制备了PANI-SiO2/环氧树脂复合涂层,用开路电位和交流阻抗谱研究了涂层的防腐蚀性能.结果表明,在3.0 mass%的NaC1溶液中,PANI-SiO2/环氧树脂复合涂层具有很好的防腐性能,且认为PANI的存在使得镁锂合金表面生成一层钝化膜.

镁合金/环氧聚氨酯涂层体系的耐腐蚀性能

环氧聚氨酯(ER/PU)涂层具有良好的电绝缘性、耐腐蚀性以及与金属基体的附着力,能够有效地阻挡或缓解Cl-,NO3-,SO24-,H2O和O2等对镁合金基材的侵蚀,提高镁合金的耐腐蚀性能。为此,采用附着力、铅笔硬度测试,浸泡、失重法、盐雾及电化学试验等方法研究了聚氨酯(PU)涂层及环氧聚氨酯(ER/PU)涂层对镁合金的腐蚀保护效果及机理。结果表明,2种涂层体系都显著提高了镁合金的耐腐蚀性能,与基材附着良好、且硬度高,但后者效果更好。

镁合金表面SA/GO耐蚀/耐磨一体化复合涂层

氧化石墨烯(GO)作为一种典型的二维层状材料在表面防护领域具有较大的应用潜力,然而其团聚现象和表面大量纳米孔隙的存在往往会削弱其对基体的保护作用。将硬脂酸(SA)接枝到GO片层并采用自组装的方法,在AZ31B镁合金表面制备SA-GO复合涂层。采用SEM、XRD和FT-IR表征涂层的表面形貌、结构以及官能团;采用接触角测试仪、电化学工作站和摩擦磨损试验机分别表征涂层的润湿性、耐蚀性以及耐磨性。电化学测试结果表明,该复合涂层的引入使得腐蚀电流密度降低了约三个数量级,显著提高了镁合金基体的耐蚀性,这与涂层孔隙率的降低以及疏水性的增加有关。摩擦测试结果表明:与镁合金基体相比,SA-GO涂层的磨损率降低了99.3%,摩擦因数降低了83.1%,这与SA的自润滑性能以及GO层间距增加导致GO片层更易滑移有关。研究成果为实现金属表面防腐/耐磨一体化防护研究提供了实验依据和理论基础。

真空蒸发制备带钢锌镁合金镀层的防腐蚀机制

采用真空热蒸发在镀锌钢板表面镀镁,并由快速退火形成锌镁合金镀层。采用电化学试验研究镀锌镁合金钢板的腐蚀过程,并推断其防腐蚀机理。结果表明,在腐蚀初期,锌镁合金表面形成一层致密层,该层成分主要为致密且抗腐蚀性强的氢氧化镁、氢氧化锌和氧化镁。当致密层溶解后,依靠锌层作为阳极对钢铁进行保护。

钙与电磁搅拌对AM50合金组织性能的影响

研究了AM50合金采用钙进行熔体处理和电磁搅拌后晶粒形貌及大小与耐腐蚀性能的变化。结果表明,钙的加入使AM50合金晶粒尺寸降低40%左右,但随加入量的增大细化效果并未进一步明显。同时熔体处理与电磁搅拌复合作用可使合金晶粒尺寸减小到20%～30%,并可获得近球状的晶粒组织。但钙的加入使得合金耐腐蚀性能有所降低,简述了钙及电磁搅拌对合金组织性能的影响机制。

超轻镁合金硅烷膜成膜工艺参数的正交优化

依据点滴试验结果,采用正交试验法研究了固化温度、固化时间、浸涂时间等成膜因素对LZ91镁锂合金表面KH-550硅烷膜耐蚀性能的影响,确定了最佳成膜工艺参数为:固化温度100℃、固化时间60min、浸涂时间90s;其中固化温度对硅烷膜耐蚀性能的影响最大,固化时间的影响次之,浸涂时间的影响最小。

欧美对我国镁出口反倾销的现状分析及对策

分析了国际、国内镁业现状及国际市场对我国镁出口的反倾销的原因 。

汽车车身用热浸镀锌铝镁镀层钢板

为了评价热浸镀锌铝镁镀层钢板在汽车车身上的应用潜力,采用涂装试验、点焊试验、腐蚀试验、冲压试验以及胶粘试验方法,对比了热浸镀锌铝镁镀层钢板与传统热浸镀锌钢板的特性。结果发现,热浸镀锌铝镁镀层钢板的耐腐蚀性能更加优异,零件成形时的安全裕度更大。使用热浸镀锌铝镁镀层钢板,能够显著延长车身使用寿命、提高车身零件成形效率。

欧美对我国镁出口反倾销的现状分析及对策

分析了国际、国内镁业现状及国际市场对我国镁出口的反倾销的原因 。

钇基重稀土镁球化包芯线的应用

详细介绍了喂线处理工艺和包芯线的规格,采用钇基重稀土镁球化包芯线生产汽车加重桥壳球铁铸件和风电铸件,试验结果表明:(1)钇基重稀土高镁球化包芯线应用于大断面球墨铸铁件生产,具有较强的抗球化衰退能力,能保证材料的质量要求;(2)喂线法球化处理工艺是保证球铁材料质量、改善作业环境的良好工艺。

提高铝合金1370和1913焊接结构使用可靠性的途径

介绍了俄罗斯中等强度铝合金1370和1913的焊接性能。对采用不同焊丝焊接和不同焊后热处理规范所完成的焊接试样分别进行了抗晶间腐蚀(МКК)、分层腐蚀(РСК)、全面腐蚀和腐蚀龟裂(РК)等试验,结果表明:采用添加Sc和Р3М的新型铝合金焊丝进行自动氩弧焊,可以提高焊接接头的力学性能和抗热裂纹形成的稳定性;对焊接接头的完全热处理(淬火+人工时效)能降低焊接残余应力,提高耐蚀稳定性及焊接接头强度。