基于Powermill的典型薄壁结构石墨电极高速铣削编程策略

针对薄壁结构石墨电极的结构特殊性,对将Powermill软件应用于典型薄壁结构石墨电极高速铣削的刀具路径策略、刀具的切入/切出方式以及刀具路径的连接方式等编程策略进行了深入分析,并通过编程实例对Powermill软件的高速铣削编程策略进行了说明,为薄壁结构石墨电极高速铣削编程设计提供参考。

基于PowerMILL的龙凤铜碗五轴加工技术

介绍了龙凤铜碗的结构特点,讨论了其加工方法及工艺,解决了反面加工时的装夹难题,基于PowerMILL软件对其进行了五轴编程,应用DMU40五轴联动高速机床完成了产品的加工。

PowerMILL在汽车覆盖件模具数控加工中的应用

型面加工是汽车覆盖件模具制造的重要内容。本文介绍了基于Power MILL的汽车覆盖件模具数控编程步骤,重点讨论了工艺思路及刀轨优化的经验和方法。最后,以汽车后裙内板拉延凹模为例,叙述了Power MILL在汽车覆盖件模具数控加工中的编程应用。

Power MILL软件在曲面零件多轴加工中的自动编程

文章以曲面零件风罩为例,介绍了基于Power MILL软件,在曲面多轴加工中的自动编程过程。详细阐述Power MILL软件在多轴加工中自动编程的具体过程、步骤、各种加工策略的使用、仿真及程序的后置处理等相关技术。通过多轴自动编程软件的使用,可提高编程效率,降低生产成本。

一种基于PowerMill加工策略的模具数控编程方法研究

从PowerMill平台的加工策略入手,在大量分析模具数控加工工艺文件的基础上,提出了一种基于PowerMill加工策略的模具数控编程方法,在已知模具不同区域的情况下,可以快速的实现模具的快速编程。通过对实验结果的分析表明,该方法能够很好的适应于模具加工,而且在一定程度上能够提高模具的加工效率。

基于PowerMILL编程的万能角度头数控加工案例分析

以斜孔的数控加工为例,介绍了使用PowerMILL编程软件对万能头进行程序编制的优势。

基于UG12.0自动编程的复杂槽类零件数控铣削仿真与加工

计算机辅助设计与制造技术是制造业的趋势和方向。对于轮廓形状复杂的零件,手动数控编程技术呈现出适应能力差,一定程度制约我国制造业质量水平的快速发展。以复杂槽类零件特征分析为基础,采用UG12.0 CAD模块开展复杂槽类零件三维建模,应用CAM模块设置刀具、建立坐标系、创建几何体、建立加工工序、设置刀轨参数及切削层参数,开展复杂槽类零件自动编程,使用仿真加工功能验证程序的正确性,后处理导出569型Oi mate MD加工中心能识别的处理器为“FANUC-BJ”的程序。将程序导入数控系统,安装毛坯和刀具,对刀找中心点,将两把刀具的长度补偿输入参数表中,最后进行加工生产。实践表明,对于复杂槽类零件,采用UG12.0进行自动编程、数控铣削仿真和生产加工是可行的。

基于MasterCAM零件数控铣削加工工艺编制及研究

以加工中心数控铣削仿真加工试题为案例,根据MasterCAM建模板块绘制零件二维轮廓图并创建三维曲面造型,通过对图纸的分析编制机械加工工艺流程,选择装夹夹具、编程零点、对刀方式,研究曲面加工模式,运用MasterCAM数控编程板块创建刀具及零件加工参数,仿真加工结果,输出NC程序。

基于成组技术的滚刀复合加工零编程系统开发

针对齿轮滚刀个性化、小批量的需求现状和多工序、低效率的加工现状,利用成组技术原理对齿轮滚刀进行分类,通过分析现存滚刀加工工艺设计车铣复合加工工艺,提出基于成组技术零编程实现滚刀的半成品加工。以整体式滚刀为研究对象,车铣复合机床BHR700V为平台,设计各工序的结构和工艺参数化变量,实现各工序的参数化编程,在西门子SINUMERIK 840d数控系统上开发出齿轮滚刀的定制化人机界面,并在车铣复合机床BHR700V上成功用于滚刀半成品加工。

MASTER CAM动态铣削在数控铣削中的应用研究

该文针对数控铣开粗效率较低,如何提高数控铣开粗效率,降低生产成本进行研究。经过多次试验实践比较,采用MASTER CAM动态铣削方法,通过对其加工方式方法、参数优化等分析研究与应用,得到使用动态铣削加工的方法。MASTER CAM动态铣削方法可以大幅提高加工效率,解决因铣削过程中切深较大,导致主切削力增加,切削温度升高,使刀具损坏或工件变形的情况发生,同时延长刀具使用寿命。此方法在保证零件加工精度的同时,正真做到高速、高效、高精的“三高”实践。操作简单,可充分发挥机床、刀具等性能,进一步为企业节约生产成本,扩大盈利,值得全面推广和借鉴,为数控铣高速、高效加工提供一定的参考依据。

基于MasterCAM的复杂零件数控编程加工

以某动模型芯为例,运用MasterCAM进行数控编程,分别设计了粗加工、半精加工、残料加工、精加工和清角等多种不同的数控铣削刀路,并进行仿真模拟对刀路的正确性进行验证。在编程过程中需要设计辅助线,有助于设计合格的刀路,灵活运用外形铣削命令中的斜降功能,在进行外形铣削时能往复双向切削,在曲面加工时选择“切削顺序最佳化”选项,并设置合理的“步进量百分比”参数,可以减少抬刀次数,提高工作效率。

基于UG的塑料模型芯数控铣编程

先对模具型芯的结构进行分析,并区分型芯上的成型面、分型面、流道、推杆孔、斜顶孔、定位凸台等结构,为了设计合理的刀路,将推杆孔、斜顶孔等不需要用数控铣床切削的孔位封堵。根据型芯的结构,先用“型腔铣”命令编写粗加工刀路,再用“剩余铣”命令编写残余刀路,然后用“等高铣”命令编写半精加工刀路。在编写粗加工和半精加工刀路时,可以将各种结构合在一起编程,但在编写精加工刀路时,应针对不同的结构编写不同的精加工刀路:对曲面编写平行铣刀路;对斜面编写等高切削刀路;对根部小圆角编写清根刀路;对流道用成形刀按外形刀路往复切削。

基于MasterCAM的配合零件数控铣削编程加工研究

以数控铣削加工平面类配合零件为案例,根据MasterCAM建模板块绘制零件二维轮廓图并创建三维造型,编制机械加工工艺流程,运用MasterCAM数控编程模块创建刀具及零件加工参数,分别设计了粗加工、半精加工、残料加工、精加工和倒角加工等多种不同的数控铣削刀路,进行仿真模拟验证刀路正确性,输出NC程序,并对加工过程中的问题进行研究。

基于智能制造的数控系统置换升级优化

采用SINUMERIK808D系统置换原HNC-22M数控系统,首先制定总体置换升级优化改造方案,对机床数控系统控制重新铺设线路,完成数控系统与机床硬件的连接;在数控系统与伺服驱动器间增加光电耦合器电路,使系统输入输出端口电平和信号匹配,联通系统与驱动器间通信;设置机床伺服系统参数,匹配伺服与驱动器,完成位置反馈、主轴位置控制等参数设定;增加刀库,实现机床自动换刀功能;调整机床反向间隙并修改系统补偿参数,减少反向误差,提高机床的加工精度。最后对改造完成后的机床进行样件试切,加工完成后样件采用三坐标测量仪进行检测,试切样件各项尺寸公差检测数据均合格,置换新系统后的机床各项加工性能达到生产要求,实现预期改造目标。

数控铣床加工类人才培养模式研究——以中职《数控铣床编程与操作》为例

“三教”改革背景下,推进中职专业课教学模式改革将极大程度上提高现中职课堂教学现状,对健全中职专业课教学体系有重要效果。以中职学校数控技术应用专业的专业核心课《数控铣床编程与操作》为依托,采用3W2D1H教学模式对中职二年级学生“玩中学”、“学中悟”式教学。通过教学,学生有效学习兴趣,课堂教学内容贴近当今企业工作需求,极大程度提高学生岗位工作认知度,明确自身发展方向。“三教”改革下对中职学校的教学模式改革提出,为培养胜任数控相关岗位的中职学校毕业生提供一定保障性。

型腔类零件数控铣削编程与仿真加工

数控加工技术具有高精度、高效率和自动化的特点,因此,广泛应用于制造领域的机械加工环节。以数控铣床仿真加工试题为案例,通过对某型腔类零件的图纸进行分析编制机械加工工艺流程,选择装夹夹具、编程零点、对刀方式,研究型腔加工模式,手动编写数控程序创建刀具及零件加工参数,进行仿真加工,并测量加工结果,验证编程策略的正确性,为型腔类零件的走刀路线及数控编程提供。

人工智能在数控加工程序优化中的应用分析

随着科技的发展,人工智能在制造业中发挥着越来越多的作用。尤其在数控车床编程方面,人工智能的引入实现了革命性变革,提高了编程效率和准确性。人工智能可以分析工艺数据,优化加工路径和刀具选择,自动生成加工程序,降低生产成本。本文通过具体案例,展现了人工智能在减少代码冗余、提高可读性方面的优势,并对未来人工智能在数控加工方面的发展做出展望。

数控车铣复合机床的编程技术分析

阐述数控车铣复合机床的特点与应用,以及数控机床编程技术的原理。基本原理包括数学模型、语言规范和程序生成。分析数控编程语言的种类及特点、数控编程常见指令的解析与应用、数控编程技术的优化方法。探讨编程技术应用与发展。

圆弧切入切出编程技巧在数控铣床中的应用探讨

以圆形零件为例,介绍圆弧切入切出编程技巧。基于编程案例与编程原则,合理编制数控铣床的圆弧切入切出加工程序。考虑到机械加工中零件轮廓分为内轮廓和外轮廓两种,因而分别对两种零件轮廓的圆弧切入切出编程技巧进行说明,并将相关技巧应用于工程实践,确认相关编程技巧的应用价值。

四轴车铣复合加工中心NX后处理程序开发

提供了一种基于NX后处理构造器的四轴车铣复合加工中心后处理程序开发方法,以机床操作手册为指导,结合现场的实际操作需求,完成四轴车铣复合加工中心的后处理程序制作,并且通过了实际的切削测试。