矿用汽车轮边减速器可靠性优化设计

将可靠性理论和优化计算方法应用到矿用汽车轮边减速器设计中,建立轮边减速器的可靠性优化数学模型。通过MATLAB概论率工具箱求解随机变量的可靠度系数和优化工具箱寻求最优设计参数。降低矿用汽车轮边减速器的外型尺寸、提高了轮边减速器的使用寿命。

基于协同优化矿用自卸车传动系统优化设计

动力传递系统是矿用自卸车最重要组成单元,系统中轮边减速器和主减速器减速比的合力分配是动力性能发挥和整车减速增扭平稳运行的重要保证,采用协同优化对矿用自卸车动力传递系统进行优化设计。根据矿用自卸车传动系统结构特点和性能特征,将传动系统动力匹配作为系统级,而主减速器和轮边减速器作为子系统级。对轮边减速器和主减速器进行数学建模,并对各减速装置单独优化分析。基于i SIGHT实现矿用自卸车轮边减速器和主减速器协同优化的过程集成和优化求解。对比各自单独优化和系统整体协同优化分析结果可知:整体系统的协同优化可以系统地解决矿用汽车减速系统的优化匹配问题,同以往将全局设计变量作为固定参数进行处理的常规优化相比,其优化结果更符合实际工程问题。

基于模糊优化轮边减速系统可靠性优化分析

针对矿用汽车轮边减速系统中,第一级行星齿轮传动系统可靠性很高,而第二级轮边减速齿轮传动系统的可靠度较低的问题。运用模糊优化设计理论,结合可靠性优化设计,将体积最小和可靠性最高作为优化目标,对两级轮边减速器进行优化。同时根据遗传算法特点,利用遗传算法进行优化运算,对于权重系数的选择和搜索空间都有明显的改善。与传统优化结果相比,模糊优化的结果对轮边减速系统的可靠性有进一步的提高。第一级传动系统体积减小了9.36%,第二级传动系统可靠度提高了约为2.3%,整个传动系统的可靠度提高了约2%。

载重125t矿用车球墨铸铁大轮毂铸造工艺研究

所述矿用车载重量125t,其轮毂尺寸较大、壁厚较厚,法兰直径是一般重卡的2倍,重82kg。在实际设计开发中出现本体屈服强度偏低、热节位置出现缩松缩孔缺陷、厚大部位产生金相石墨漂浮等问题。结合轮毂特点,通过增加Cu元素提高屈服强度,下调碳当量和降低浇注温度根除石墨漂浮,采用自制易隔片缩短补缩距离,降低和消除轮毂内部缩松缺陷倾向,对工艺进行了优化。结果表明,工艺优化后最终实现了轮毂的批量生产。该轮毂与普通商用车轮毂铸造工艺差别较大,需要在材质、工艺参数方面进行优化调整;提高冒口的补缩效率是改善轮毂内部质量关键;合理的补缩工艺不仅能够提高产品质量,还能提高工艺出品率、降低生产成本。

矿用轮毂产能提升工艺方案改进

2018年年初,随着公司矿用车桥销量的日益攀升,分厂6020矿用后轮毂的产出已无法满足日益增长的装配需求。文章通过3条改进措施的分析,对矿用6020轮毂工艺方案做出调整和改进,从而实现了6020轮毂产能的大幅度提升,满足了装配需求。