ZM6镁合金薄壁油管类铸件冷隔缺陷的消除研究

镁合金因结晶温度范围大、流动性差,薄壁件在浇注过程中易出现冷隔、浇不足缺陷。以ZM6镁合金薄壁油管类铸件为研究对象,在研究过程中利用ProCAST软件模拟,通过调整浇注温度、增设排气孔等方式,最终解决产品冷隔、浇不足缺陷,提高了成品率。

提高FG沙滩车气缸盖低压铸件质量的工艺措施

FG沙滩车气缸盖组合铸件生产初期 ,经常出现浇不足、缩孔、缩松、散热片变形等铸造缺陷 ,通过增加叶片厚度以及在生产中减小升液压力等工艺改进措施 ,上述铸造缺陷大为减少甚至消失 ,铸件良品率大幅度提高。

铸造充型过程中浇不足缺陷的数值计算研究

浇不足是铸造生产中常见的缺陷,目前实验手段只能测量和分析铸件最终的浇不足缺陷分布,难以直接观测浇不足缺陷的形成和演变过程,准确预测浇不足缺陷的关键在于处理凝固过程中流动行为的转变。在已有的处理流动行为转变的基础上,提出一随固相率变化的浇不足缺陷计算模型,即高固相率区采用临界固相率方法,低固相率区采用变粘度方法,中等固相率区采用多孔介质拖拽模型。计算了一组多壁厚铜合金低压铸造工艺,对比分析了模拟和实验铸件充型高度,结果对应较好,证明了所提出的浇不足缺陷计算模型的正确性。

复杂精铸件涡流器的工艺研究

研究了涡流器的熔模精铸工艺,包括模具设计、制模工艺、制壳工艺、浇注系统、浇注工艺等。试验确定的改进工艺方案合理可行,消除了铸件的浇不足、裂纹和疏松等缺陷,生产的铸件符合设计图纸要求。

型壳预热及浇注温度对某联体叶片铸造成形性的影响

通过对一种多联体导向叶片型壳保温包覆方式、型壳预热温度和浇注温度的调整,完成了某航空发动机用多联体导向器叶片的精密铸造工艺探索。研究结果表明,当仅包覆型壳外表面时,叶片出现冷隔、浇不足问题。当对横浇道及型壳外表面均包覆保温毡后,铸件的成形性较好,但叶身出现裂纹。通过调整型壳预热温度、浇注温度和降低冷却速度的方法使叶片的合格率稳定在80%左右。采用不同的保温包裹方式铸造的多联体叶片微观组织形貌相同,合金性能均能满足铸件标准要求。

六联体导向叶片无余量精铸技术研究

对六联体叶片组无余量精铸研制过程中出现的欠铸、疏松和裂纹等缺陷,进行了研究和探索。通过对制模、制壳、浇注系统组合方案的设计、叶片组熔注、脱壳、叶片组的检测等工艺进行试验,摸索出了六联体叶片合理、可行的工艺方法和参数,成功研制出了满足使用要求的六联体导向叶片铸件,积累了多联体叶片的精铸经验。

倾斜浇注防止焦炉炉门铸件产生浇不足缺陷

浇不足是焦炉炉门铸件常见铸造缺陷。通过分析浇不足缺陷产生的原因,认为是铁液压力头小,铁液末端温度低所造成。通过对铸型倾斜,提高铁液在铸型中的压力,使低温铁液从铸型末端冒口处流出,保证铸型中铁液能够同时凝固,可以避免铸件产生浇不足缺陷。由于采用倾斜浇注,因浇不足缺陷造成的废品率由5%降低到1%,效果明显。

解决薄壁铸铝件浇不足的措施

对薄壁铸铝件浇不足及冷隔的形成原因进行了分析 ,提出了增大铸型排气性、提高充型速度、控制出炉温度的解决措施 。

熔模铸钢件浇不足缺陷仿真分析及改进

应用ProCAST软件对生产中出现浇不足缺陷的某薄壁铸件进行了流场分析和缺陷预测,通过对不同方法的分析结果进行比较,选择了较为合理的模拟方法。通过对不同浇注温度、浇注速度的方案进行分析,确定了铸件的浇注温度和浇注速度的合理区间。采用这种方法,对另一铸件进行了模拟,预测的浇不足趋势与实际铸件浇注情况基本一致,对改进工艺起到了指导作用。

RuT400气缸体铸件浇不足缺陷的分析与解决方案

对K2000型柴油发动机气缸体铸件材料由HT250变更为RuT400后产生严重浇不足铸造缺陷问题,分析了原浇注系统方案存在的问题,同时排查了原浇注系统参数,提出了采用增加浇注系统各组元面积及局部优化浇道系统的两个改进方案;生产验证表明,改进方案能够有效解决RuT400气缸体铸件浇不足缺陷问题。

精密铸造大型蜡模成形过程的数值模拟

基于Moldflow软件对某大型复杂蜡模的成形过程进行了数值模拟,并在同等工艺条件下通过注蜡试验评价计算准确性。选用的KC4017B造型蜡具有非牛顿流体特征。计算结果表明,流体前沿在行进至内环环面时出现了明显停滞,流动前沿温度突然降低,形成12处充填不足的区域。试验蜡模在相同位置也出现了充填不足的孔洞,验证了数值模拟的准确性。

重燃叶片浇不足缺陷数值模拟及形成机理研究

采用ProCAST软件研究了某重型燃机叶片充型过程中液态金属的速度场、温度场分布,阐述了浇不足缺陷的形成机理及各工艺参数的影响行为。研究表明,浇不足缺陷产生于节点开始充型至局部液态金属停止流动阶段,其本质在于该阶段液态金属热量损失过大;而根本原因是由于液态金属的充型顺序、充型轨迹及热交换影响了温度分布。此外,研究还发现,提高浇注温度可以改善浇不足缺陷;提高浇注速率可改变充型顺序及路径,但不一定会改善热交换状态及浇不足缺陷。通过浇注系统优化设计、合理控制浇注参数,可以从根本上控制液态金属的充型顺序、充型路径及热交换,从而有效地避免浇不足缺陷的产生。

低涡一级工作叶片精铸工艺研究

以新型发动机低涡一级工作叶片为研究对象,针对叶片精铸工艺的主要工序,即蜡模的制造、组合,型壳的制造以及合金的熔铸等工序进行了研究与试验。对研制过程出现的粘砂、浇不足、缩松等缺陷进行分析,最终确定出该叶片的合适可行的工艺方法和工艺参数。

精铸支架浇不足缺陷解决方案

针对某支架产品浇不足缺陷,分析了其产生的原因,发现缺陷部位最后充型,而又最先凝固。采用提高型壳温度和浇注温度,在铸件容易产生浇不足处的型壳外表面粘贴保温棉,减少型壳层次以增加型壳透气性,有效解决了该铸件浇不足的问题。

某型燃机排气阀壳体精铸技术研究

通过对某型燃机排气阀复杂壳体制模工艺、制壳工艺、浇注系统组合方案、熔注工艺等方面所做的试验,针对壳体铸件在精铸过程中出现的浇不足、缩松和裂纹等缺陷,进行了一系列新工艺的研究和探索。确定了生产壳体铸件合理、可行的工艺方法和工艺参数,成功生产出了满足使用要求的壳体铸件。

铜合金低压铸造中浇不足缺陷的数值模拟

浇不足是铜合金低压铸造中常见的缺陷之一,采用数值模拟不仅可以预测铸件最终的浇不足形态,还可以进一步分析浇不足的产生与演化过程,而预测浇不足的关键是处理好合金糊状区对金属液流动的影响。针对铜合金修正了糊状区的变粘度-多孔介质-临界固相率模型,基于变物性参数计算并对比分析了其与变粘度-临界固相率模型模拟结果的差异性。实际生产表明,修正后的变粘度-多孔介质-临界固相率模型可以准确预测出铸件的浇不足缺陷,数值计算模型更可靠。