热处理工艺对高强度Mn-Mo-Ni核电钢板组织和NDT温度的影响

通过高倍显微镜、扫描电镜,对30 mm、90 mm厚度高强度Mn-Mo-Ni核电用钢板在不同热处理状态下的组织和断裂韧性展开研究,并依据ASTM E208-95a(R2000)标准分别测定了30 mm厚度钢板表面、90 mm厚度钢板厚度1/4处在不同热处理状态下的无塑性转变(NDT)温度,对比分析试验钢板NDT温度产生差异的原因。结果表明:淬火+回火工艺生产的钢板相比于正火+回火工艺生产的钢板,其NDT温度明显降低;不同淬火+回火工艺生产的钢板,其板厚1/4处NDT温度也存在差异。

Mo-Ni/Al_2O_3催化剂对FCC汽油硫醚化反应的催化性能

针对当前FCC汽油选择性加氢脱硫技术中的硫醚化反应催化剂的研究,利用FCC汽油评价了Mo-Ni/Al_2O_3催化剂的硫醚化反应催化性能,并进行了工艺条件优化和催化剂寿命评价。结果表明,Mo-Ni/Al_2O_3催化FCC汽油硫醚化反应的优化条件为反应压力2.5 MPa、空速4h^(-1)、H_2/油体积比3、反应温度130℃,在该条件下Mo-Ni/Al_2O_3催化FCC汽油硫醚化反应运转600h,硫醇转化率维持在95%以上,二烯选择性加氢率在100%,烯烃未发生加氢现象,辛烷值保持恒定。

Mo-Ni/γ-Al_2O_3甲烷化催化剂研究(Ⅱ)制备条件及还原条件对催化剂结构的影响

用程序升温还原 ( TPR)、程序升温脱附 ( TPD)、X射线粉末衍射 ( XRD)及透射电子显微镜 ( TEM)等法对分步浸渍法制备的一系列 Mo-Ni/ γ-Al2 O3甲烷化催化剂的结构进行了表征 .考察了浸渍液的 p H值、焙烧温度及还原温度对催化剂的表面结构的影响 .结果表明∶先浸 Mo时 ,调 ( NH4 ) 6Mo7O2 4 溶液的 p H=3、浸 Mo后 50 0℃焙烧的催化剂易于还原 ,而且能抑制后浸 Ni时 ,难还原铝酸盐的形成 ;浸 Ni时 ,调 Ni( NO3) 2 溶液的 p H=8,浸后 4 30℃焙烧的催化剂易于还原 ;浸 Mo后 ,650℃焙烧易形成难还原的 Al2 ( Mo O4 ) 3,浸 Ni后 530℃焙烧的催化剂易形成难还原的 Ni Al2 O4 与类 Ni Al2 O4 铝酸盐 .催化剂于 50 0℃还原时 ,还原态的 Ni最多 ,4 50℃还原时有利于

活性金属不同浸渍顺序对Mo-Ni/Al_2O_3催化剂硫醚化反应性能的影响

针对硫醚化反应过程使用的Mo-Ni/Al_2O_3催化剂,考察了不同浸渍方法对其催化性能和表面结构性质的影响。结果表明,通过同步浸渍和分步浸渍方法制得Mo-Ni/Al_2O_3催化剂的活性顺序为:先浸渍Mo后浸渍Ni的催化剂(SI-mn)≈Ni和Mo共同浸渍的催化剂(MN)>先浸渍Ni后浸渍Mo的催化剂(SI-nm)。对于SI-mn催化剂,先负载Mo后减弱了二次浸渍的Ni金属与载体间的相互作用,有利于负载金属的活化,并在二次浸渍后焙烧过程显现出显著的电子效应,形成新的Mo-Ni前体物种,有利于在预硫化过程形成适宜硫醚化和二烯烃选择性加氢的活性中心相,促进硫醚化反应和二烯烃选择性加氢。对于共同浸渍的MN催化剂也有类似的性质,因而也具有较好的催化性能。

Mo-Ni-P浸渍液的配制及其与γ-Al_2O_3载体的相互作用

用不含Na^+、NHT杂质的MoO_3·H_(2)O、NiCO_3代替moO_3、2Ni(OH)_5·NiCO_3为原料配制的Mo-Ni-P浸渍液具有配制时溶解迅速和久置无沉淀等优点.氨溶实验和XRD测试结果表明,用此浸渍液制得的氧化态样品,MoO_3、NiO氨不溶残留量存在一阈值,残留物Al_2(MoO_1)_3、NiAl_2O_1是由_yNiO·MoO_3·zH_2O(y=1～2)与γ-Al_2O_3作用的结果.组分P有抑制Mo、Ni与载体作用的能力.TPP测试表明,组分P可通过与载体作用,减少NiO的还原干扰;载体还能降低MoO_3还原温度.

Mo-Ni-B系三元硼化物陶瓷涂层激光熔覆制备及其腐蚀性能

采用激光熔覆技术在Q235钢表面原位合成了Mo2NiB2陶瓷涂层。利用扫描电镜和静态浸泡法、电化学方法研究了涂层的显微组织及耐腐蚀性能。结果表明,涂层与基材形成了良好的冶金结合,组织致密,增强相分布较为均匀且无明显的裂纹和孔洞。在3.5%NaCl溶液中,涂层的腐蚀电位明显比基材正移,腐蚀电流密度约为基材的1/4,说明Mo2NiB2陶瓷涂层显著提高了基材的耐腐蚀性能。

Fe-Mo-Ni催化剂的制备及其催化选择氧化制对苯二甲醛

采用溶胶-凝胶法制备了Fe-Mo-Ni三元结构催化剂,以对二甲苯选择氧化为对苯二甲醛(TPAL)为探针反应,研究了该催化剂的制备条件及其催化反应特征,并用热分析(TG-DSC)、X射线衍射(XRD)和紫外漫反射(DRS)对该催化剂进行了分析表征。研究表明,助剂Ni提高了Fe-Mo催化剂的催化活性,使对苯二甲醛的收率由改性前的24.8%提高到38.3%,并且能显著提高催化剂的活性稳定性;影响Fe-Mo-Ni三元结构催化剂的主要因素是Ni的添加量和催化剂焙烧温度,其中Ni的适宜添加量为5%(mol),适宜的焙烧温度为500℃。影响其催化反应的主要因素是空气与对二甲苯流速比和空速,适宜的流速比为150000,适宜的空速为25h-1(对二甲苯流量恒定在0.01mL?min?1):在上述优化的条件下,对二甲苯的转化率为80.3%、对苯二甲醛的选择性为47.7%、对苯二甲醛收率为38.3%。掺入的Ni助剂高度分散在催化剂表面,并参与Mo物种活性中心的形成,使Mo物种的配位和价态发生变化。

水热处理对Mo-Ni/Al_2O_3催化剂活性结构和催化硫醚化反应性能的影响

采用水热处理的方法对Mo-Ni/Al_2O_3催化剂的微观孔结构性质和负载金属的结构性质进行调变,并考察调变后催化剂在硫醚化反应中的催化性能。结果表明,水热处理可增加催化剂的平均孔径,有利于产物中形成的大分子异构硫醚的扩散,维持催化剂的稳定性;还可以降低负载金属与载体间的作用,提高负载金属的硫化度,增加Ni-Mo-S活性中心数目。然而,这些对催化剂结构性质的促进作用,不仅提高了硫醚化反应过程的硫醚化反应和二烯烃选择加氢反应性能,还大大促进了烯烃的加氢饱和反应,造成反应产物辛烷值的损失。

Mo-Ni-P纳米粒子催化剂的制备与表征

采用二次纳米自组装方法合成大孔容构架式结构的氧化铝载体及催化剂。通过加入不同表面活性剂A、B改善Mo-Ni双金属活性组分的负载方式,制备Mo-Ni-P纳米自组装氧化铝催化剂。通过BET对催化剂进行表征,结果表明,A系列催化剂的最大孔容和比表面积分别为0.49 cm3/g和211 cm2/g,孔道集中分布在10~60 nm之间,所占的比例平均在50%以上;B系列催化剂最大孔容和比表面积分别为0.41 cm3/g和202 cm2/g,孔道集中分布在6~30 nm之间,所占的比例平均为55.72%。并且A、B系列催化剂在0~6 nm和60~100 nm之间的孔分布也有10%以上的分布。由此可知,表面活性剂可以与金属形成一种稳定的自组装体,从而提高活性金属在载体上的分散性,并且这种多极孔存在的Mo-Ni-P纳米粒子催化剂适用于渣油等重油的加氢处理。

Mo-Ni-B系三元硼化物制备与性能研究评述

Mo-Ni-B三元硼化物具有优良的力学性能和耐磨耐蚀性能。反应烧结法是最常见的制备方法。单纯添加不同元素(如Cr、V、Mn)或同时添加这些元素以及改变Mo/B原子比,会对陶瓷的力学性能(抗弯强度、硬度)、微观组织(平均粒径、收缩率、形成晶系)、耐磨耐蚀性能产生影响。Mo_2NiB_2在烧结过程中会因烧结温度和添加的元素等形成四方晶M_3B_2、M_5B_3以及斜方晶M_3B_2、M_5B_3等,这些物相与最终的性能密切相关。添加V或Cr会提高抗弯强度和硬度,促使斜方晶体M_3B_2向四方晶M_3B_2转变。添加Mn会细化Mo_2NiB_2晶粒,提高力学性能。M5B3只有在添加了其他元素后才会出现,并且与添加元素的含量、热处理及Mo/B比有关。烧结法制备的Mo_2NiB_2最高抗弯强度可达3.25 GPa,硬度可达89.6HRA。烧结法制备的陶瓷涂层在具体应用时需再次进行烧结才可与基体结合。而激光熔覆反应法及其他喷涂法可以在基体上直接形成陶瓷涂层。激光熔覆反应法可以制备耐蚀性超过304SS不锈钢的复合陶瓷涂层,硬度可达1100HV以上,制备工艺如激光工艺参数(激光功率、扫描速度)、粉末体系(原子比、添加元素)对涂层性能有很大的影响。激光功率为2500 W、扫描速度1.5 mm/s、Mo/B比为1时可获得性能优良的Mo_2NiB_2涂层。

W-Mo-Ni-Fe合金的微波烧结

研究微波烧结88W-5Mo-4.9Ni-2.1Fe和78W-15Mo-4.9Ni-2.1Fe两种W基合金,并与常规烧结该合金的性能进行比较。通过扫描电镜观察材料的显微组织,利用EDS能谱分析W晶粒和合金粘接相的成分,采用XRD分析样品的物相组成。结果表明:在1 480℃微波烧结5 min条件下,88W和78W合金的密度分别为16.70 g/cm3和15.55 g/cm3,抗拉强度分别达到1 175 MPa和1 065 MPa,伸长率分别为3.0%和6.9%,硬度值分别达40.3 HRC和32.5 HRC,其力学性能均超过常规烧结合金。微波烧结合金晶粒细小均匀,常规烧结78W合金组织中有中间相组织存在,导致其性能恶化,而微波烧结78W合金组织中未发现该中间相存在。

双相区亚温淬火对核电Mn-Mo-Ni钢300 mm级厚壁锻件的性能提升和组织优化

对300mm级核电用Mn-Mo-Ni钢进行了模拟亚温淬火工艺研究。结果表明:经亚温淬火后的材料组织,其碳化物分布更加弥散化,晶粒更细,残余奥氏体和位错密度明显降低,提升了材料抗辐照脆化能力,并得到了最佳工艺参数和力学性能。

EDXRF法测定W-Mo-Ni-Fe合金组分

介绍了用能量色散X射线荧光光谱法（EDXRF）同时测定W—Mo—Ni—Fe合金组分的分析方法。当W、Mo、Ni和Fe的质量分数依次为70％～90％、7％～21％、2％～6％和1％～3％时，其测量结果的相对标准偏差依次不大于0．5％、1．5％、3％和4％。该方法快速、简便。

电镀Cu-Mo-Ni合金的可行性分析

利用常温下的Cu-H2O、Mo-H2O和Ni-H2O的E-pH图,分析电镀Cu-Mo-Ni合金材料的可行性。结果表明:在一定条件下,Cu、Ni可以在热力学稳定区域发生共沉积。Mo在含MoO2-4或Cu2+、MoO2-4水溶液中不能析出。但在Ni 2+诱导下,Mo能以Ni-Mo合金形式析出。因此,电镀法制备Cu-Mo-Ni合金是可能的。

石墨含量对Fe-Mo-Ni粉末冶金材料组织及性能的影响

采用粉末冶金方法制备了Fe-Mo-Ni-石墨(FMNG)材料,研究了石墨含量对FMNG材料物相组成、显微组织、致密度、硬度、抗压强度及断口形貌等的影响。结果表明:FMNG材料主要由珠光体、贝氏体、铁素体、石墨、Mo2C及Fe_3Mo_3C等相组成;随着石墨含量的增加,Mo_2C和Fe_3Mo_3C相增加,当含量达20%时出现Fe_(9.7)Mo_(0.3)相。石墨含量的增加使得材料的硬度、致密度及抗压缩强度逐渐下降。

常温浸渍-水热改性法制备Mo-Ni/Al_2O_3催化剂

利用水热冀术对常温浸渍法制备的Mo-Ni/Al2O3催化剂进行改性处理,以吡啶脱氮为模型反应,评价了水热改性前后催化剂的加氢脱氮(HDN)性能.研究结果表明:水热改性可提高金属活性组分的包覆量、增加催化剂的比表面积、改善孔径分布,提高了催化剂的加氢脱氮性能.

不同基体组织的Cu-Mo-Ni合金球铁热疲劳性能

将同炉熔制并同时浇铸的 ,名义成分为 0 .8%Cu - 0 .4 %Mo - 0 .7%Ni的合金球铁楔形试块粗加工后将其基体热处理成下贝氏体、奥 -贝组织、细片状珠光体和粒状珠光体 4种不同组织后 ,再精加工成2 0mm× 2 0mm等直圆柱试样。对样品进行了 (6 0 0± 10 )℃ (盐浴 )～ (70± 30 )℃ (油 )和 6 5 0± 10℃(盐浴 )～ (2 5± 5 )℃ (水 )的 2种热循环试验 ,得到了一致的结果 :该合金球铁的基体组织不同 ,其热疲劳性能有很大的差异。此项性能由好到差依次为 :下贝氏体基体→调质 (粒状珠光体 )基体→正火 (片状珠光体 )基体→奥 -贝基体。笔者结合不同基体组织的强度和Ac1点以下的温度范围内组织的热力学稳定性等因素对热疲劳性能的影响 。

W-Mo-Ni-Cr/Al_2O_3催化剂的表征及其加氢脱氮性能研究

采用分步浸渍法制备了负载型W-Mo-Ni-Cr催化剂。并采用X射线衍射(XRD)、差热分析(TG/DTA)、氮气吸附(BET)、程序升温脱附(TPD)、程序升温还原(TPR)和红外光谱(IR)等方法对其进行表征。以吡啶为模型化合物进行了加氢脱氮活性试验,在反应温度180℃,反应时间1 h时,催化剂的催化性能最佳。实验条件下,吡啶的单次转化率可达88.5%。

Mo-Ni催化下褐煤热溶物的生成机理

利用Mo-Ni催化剂在不同热溶温度下对印尼褐煤进行热溶解聚,对比分析Mo-Ni对热溶物组分生成和成分分布的影响规律,研究Mo-Ni催化下褐煤热溶物的生成机理。GCM S分析结果表明:起初物理热溶生成少量带有长直链的酯,随着热溶温度的升高,酯类增加的同时更多分子量较小的酯生成,继续升高温度,酯类的相对含量急剧减少,芳烃和酚成为主要组分。Mo-Ni作用下,β断裂和脱氢反应使得长直链的烷酸甲酯生成短链烷酸甲酯、正构烷烃和单不饱和烯烃;其中短链烷酸甲酯发生催化裂化、脱羧、脱羟、加氢和脱氧等一系列反应直接或间接生成正构烷烃。Mo-Ni的低聚活性和酸性进一步将正构烷烃和单不饱和烯烃转变为低碳烯烃,而烯烃聚合生成苯环;苯环发生甲基化、亲核取代,聚合等反应生成芳烃和酚。

Mo-Ni-NH_(3)/γ-Al_(2)O_(3)分散性催化剂的表征及应用

采用过饱和浸渍法制备4种大孔Mo-Ni-NH_(3)/γ-Al_(2)O_(3)催化剂,考察了助溶剂种类和用量对活性金属分散性的影响,利用X射线衍射、透射电镜、N_(2)吸附-脱附、H_(2)-程序升温还原、X射线光电子能谱等表征制备催化剂的结构和物种分布,并通过劣质催化裂化柴油加氢精制评价催化剂的活性。结果表明:采用助溶剂三乙醇胺制备的催化剂A40中活性相分散性最好,预硫化后催化剂表面存在大量高分散的MoS_(2)片层晶格条;A40催化剂具有更低还原温度和更高硫化度,高活性金属物种Mo^(4+)占比高达86.46%,高活性NiMoS物种占比为56.3%;在制备的4种催化剂中,A40催化剂的加氢脱硫、加氢脱氮和芳烃饱和活性均最高,对催化裂化柴油的平均脱硫率、脱氮率和芳烃饱和率分别为95.99%,97.48%,65.82%,说明A40催化剂是一种性能良好的加氢催化剂。