添加氧化镧对钼铼合金组织性能的影响

采用粉末冶金技术在钼铼合金中添加氧化镧制备了ODS-Mo-14Re,通过EBSD、XRD、维氏硬度计、电子万能试验机对氧化镧添加前后钼合金管材的显微结构、室温与高温力学性能进行了分析。结果表明,适量氧化镧的添加可以对钼铼合金起到很好的细晶强化与弥散强化作用;添加0.3%(质量分数)氧化镧使得钼铼合金的平均晶粒尺寸由22.6μm降低至7μm;氧化镧作为细小弥散的第二相添加在钼铼合金中,使晶粒内部位错密度增多,位错相互缠结,运动被阻碍,从而使钼铼合金的强度及塑性明显提升,弥散强化效果显著。室温和高温(1 300℃)拉伸时,Mo-14Re的抗拉强度为725.8、195.3 MPa,而ODS-Mo-14Re的抗拉强度达780.9、226.4 MPa,分别提升了7.6%和15.9%,表明氧化镧的添加使钼铼合金的室温以及高温力学性能得到明显提高。

纯钼、TZM和MHC合金棒材性能对比研究

采用粉末冶金工艺制备了纯钼、TZM和MHC合金棒材,通过拉伸力学性能测试、硬度测试、金相分析、电镜分析等手段对材料的显微组织、硬度、室温和1000℃高温力学性能进行了对比研究。结果表明:纯钼、TZM和MHC钼合金室温下抗拉强度分别为710、788、843 MPa,1000℃高温抗拉强度分别为223、423、499 MPa,钼合金的主要强化方式是固溶强化以及第二相碳化物TiC、ZrC和HfC强化。由于第二相碳化物HfC较TiC、ZrC熔点高、晶粒细小,因此MHC钼合金综合性能更为优异。

AOD炉钼精矿直接合金化钼收得率影响因素分析

以钢液中C、Si、Mn、Fe等元素还原MoO_(3)的冶金热力学为基础,在AOD炉中进行钼精矿直接合金化试验,并分析加入时机、加入方式、熔炼温度、钢液成分对AOD炉钼的收得率影响。结果表明:采用加氧化钼矿球后其上覆盖碱性炉渣的加料方式钼元素收得率最高,可达到98.33%;在加入量相同的情况下,C质量分数为0.8%时加入钼精矿,钼元素的收得率较高;[C]质量分数为4.00%的纯铁液中,1600℃时[C]还原氧化钼的速率明显高于1500℃,纯铁液中不同质量分数的[Si]还原氧化钼的速率均高于碳元素。

钼铼合金表面MoSi2涂层制备及其结构性能

采用包埋渗法在钼铼合金基体上制备MoSi2涂层,探讨包埋渗工艺条件对涂层厚度的影响,通过X射线衍射、扫描电镜等手段研究所制备涂层的理化特性。研究结果表明:渗剂中氟化钠活化剂的用量、热处理温度及保温时间对涂层厚度具有显著影响。当渗剂中硅粉、氟化钠、氧化铝的重量比为30∶5∶65,热处理温度为1 000℃,保温时间为2 h时,所制备得到的涂层均匀性较好,涂层厚度约25μm。

不同固-固掺杂工艺对氧化锆弥散强化钼合金性能的影响

以氧化锆作为添加剂,采用粉末冶金法分别在二氧化钼和钼粉中固-固掺杂制备出了氧化锆弥散强化钼合金。分析对比了合金金相组织及微观结构的差异,并测试了不同掺杂工艺制备出的钼锆合金的抗拉强度、硬度以及再结晶温度。试验表明:采用不同的固-固掺杂工艺制备出的钼锆合金在力学性能、加工性能以及再结晶温度方面存在一定差异。在二氧化钼中掺杂氧化锆制备的钼锆合金经过一定程度塑性加工之后硬度、抗拉强度更高,加工硬化现象更明显,加工至∅0.68 mm丝材的再结晶温度约为1400℃,比相同条件下在钼粉中添加氧化锆制备的钼锆合金再结晶温度提高约200℃左右,具备更好的高温力学性能。

钼含量和均匀化处理冷却方式对β型Ti-Mo合金中点缺陷弛豫的影响

采用真空电弧熔炼制备β型Ti-xMo(x为质量分数/%,3~24)合金,并进行950℃×20 min均匀化处理,随后分别水冷和炉冷至室温,通过内耗测试结合物相和微观结构分析,研究了钼含量和冷却方式对该合金点缺陷弛豫的影响。结果表明:炉冷和水冷Ti-xMo合金中均出现2个Snoek型驰豫峰,炉冷Ti-xMo合金的弛豫峰随钼含量的变化特征与水冷合金相似。2种冷却方式下Ti-xMo合金在加热时的低温峰峰高随钼含量的增加而增大,但峰温几乎不变,峰高的增大与β相和间隙氧原子含量的增多有关;除Ti-3Mo合金外,其余合金高温峰的峰高和峰温都随钼含量增加而增大,峰高和峰温的增大与钼和氧的相互作用增强有关。

钼及钼合金与石墨焊接的研究进展

随着钼及钼合金与石墨连接件应用范围的不断扩大,对钼及钼合金与石墨连接件的性能也有了更高要求,因此,钼及钼合金与石墨焊接成为了研究热点。本文综述了钎焊与扩散焊在钼及钼合金与石墨焊接中的应用,并对其未来发展趋势进行了分析总结。

7075铝合金表面钼/钛/钒复合转化膜的制备与性能表征

采用钼酸盐和钛酸盐为主盐,以偏钒酸钠为成膜促进剂,植酸钠为有机添加剂,在7075铝合金表面制备了钼/钛/钒复合转化膜。借助扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线光电子能谱仪(XPS)分析了膜层的微观形貌、元素组成和化学成分,采用电化学工作站考察了基体和膜层的耐蚀性。实验结果表明:最佳转化液配方为2 g·L^(-1)植酸钠、1.5 g·L^(-1)偏钒酸钠、1.5 g·L^(-1)六氟钛酸及25 g·L^(-1)钼酸铵,最佳成膜条件为15 min和35℃。膜层主要成分为Al_(2)O_(3)、MoO_(2)、MoO_(3)、V_(2)O_(5)和TiO_(2)。钼/钛/钒复合转化膜使7075铝合金的腐蚀电位正移了206.401 mV,腐蚀电流密度降低了9.912μA·cm^(-2),有效提高了基体的耐蚀性。

钼合金的发展现状及展望

在室温下,纯钼单质具有脆性高和冷脆转变温度低等特点,这导致了其在加工与应用方面存在极大的限制。为了突破这种限制,通过掺杂等手段衍生出各种钼合金,在高温(高达1900℃)环境下具有出色的强度和机械稳定性。因此,在高温合金、电子、化工等领域的应用越来越广泛。文章对钼合金近年的发展现状进行了深入分析并对未来进行了展望。随着钼合金的迅速发展,新材料的开发能够满足各种行业的需求。并且,中国已成为世界上钼合金的主要生产国和消费国,未来钼合金的发展会继续推进。以市场需求为导向,环保为侧重点,节能降耗为目标,提高产品品质为宗旨,技术创新为驱动,全面发展。

钼合金与低合金钢电子束焊接的力学性能研究

对TZM钼合金与30CrMnSi低合金高强钢进行电子束焊接试验,分析了焊接接头微观组织、界面结构以及接头力学性能。结果表明,束流偏向钢侧0.2 mm时,形成熔钎焊接头形式。在钼侧熔合线附近产生的界面区根据组织形貌与相组成划分为反应层Ⅰ与反应层Ⅱ,结合能谱、线扫描分析和XRD分析表明反应层Ⅰ由连续分布的Fe2Mo相构成,会显著影响接头力学性能。拉伸结果表明,断裂沿反应层Ⅰ位置处扩展,呈现出脆性断裂特征,极限拉伸强度为209 MPa。显微硬度结果显示,沿水平方向接头不同特征区域硬度值差异较大,存在针状马氏体的钢侧热影响区显微硬度值最高,达到687 HV。

电感耦合等离子体发射光谱法测定钼铬合金中9种元素

介绍了用硝酸钾、氢氧化钠熔融钼铬合金样品,硫酸酸化,在钼铬基体中加入待测元素的标准溶液绘制工作曲线,将试液雾化后导入ICP,同时测定铝、钴、铜、铁、锰、镍、硅、钛、钨元素发射光强度,计算各元素的百分含量。

钼铝中间合金中铁和硅的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法

本文研究建立了电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钼铝中间合金中铁、硅含量的分析方法。通过对溶样酸选择、谱线选择及检出限确定、基体干扰、加标回收和精密度等实验条件的考察,确定了方法在样品含量0.010%~0.50%时准确度较高。解决了以往分光光度法测定时操作复杂、费时费力的问题,为大规模生产的质量控制提供了有效的技术和效率支持,对以后相似合金铁、硅含量的测定提供参考。

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定镍合金中的钼含量

本文详细报告了质量稀释校准法的“电感耦合等离子体原子发射光谱法测定镍合金中的钼含量的分析方法研究”试验工作。通过样品溶解试验、称样量试验、基体干扰试验、内标元素选择试验等优化和确立了分析方法条件,建立了电感耦合等离子体原子发射光谱发测定镍合金中钼含量的分析方法。精密度试验、标样测试、方法比对、加标回收等试验表明所建立的方法是准确可靠的,满足了镍合金中钼含量的测定要求。本方法改进了ISO 11435:2011标准,将钼的测定上限从20%提高到30.00%,方法适应性更广,可推荐作为国家标准。

SB-265 Gr.12钛镍钼合金焊接工艺研究

介绍了SB-265 Gr.12钛镍钼合金的化学成分与力学性能,对化学成分中各元素的作用进行了阐述,并对SB-265 Gr.12钛镍钼合金的焊接性以及焊接注意事项进行了介绍。工艺评定试验采用24 mm厚的SB-265 Gr.12板材,焊接采用钨极惰性气体保护焊(GTAW)焊接方法。焊接工艺评定试板经渗透检测(PT)、射线检测(RT)检测合格后,进行拉伸、弯曲、硬度等理化试验,试验结果满足标准及相关工程规范的要求。对焊接接头进行宏观金相及显微组织试验,宏观金相试验结果良好,母材的显微组织为α相+少量β相,基体上弥散分布着Ni_(2)Ti相,焊接热影响区的显微组织为α相+少量β相+Ni_(2)Ti相+片层状α’相,焊缝的显微组织为片层状的α’相+少量β相。

Al_2O_3含量对Mo-WC-Co钼合金性能的影响

采用粉末冶金技术制备了Mo-WC-Co合金,利用金相显微镜、XRD、SEM和EDS等手段分析了Al_2O_3添加量对合金组织的影响,并研究Al_2O_3含量对合金硬度及耐磨性的影响。研究表明,Mo-WC-Co合金的晶粒度和孔隙率随着Al_2O_3含量的增加逐渐减小;当Al_2O_3含量为0.2%时合金烧结致密度最高;Al_2O_3含量超过0.2%时合金的硬度趋于平稳但耐磨性下降。

钼合金粉末冶金研究进展

钼及其合金具有优异的高温力学性能,被广泛应用于冶金、机械、化工、航空和核工业等领域。粉末冶金是钼合金的主要制备方法。通过固溶强化、第二相强化、细晶强化等多种强化手段可以提高钼合金的力学性能,从而拓宽钼合金的应用范围。本文介绍了粉末冶金制备钼合金的研究进展,包括粉体制备方法、压制工艺及坯体烧结工艺等,讨论了钼合金的强韧化方法及其机理,并展望了粉末冶金法制备钼合金的发展方向,以期对钼合金的设计和制备提供一些思路。

钼镧合金表面FeCrAl涂层耐腐蚀性能

采用非平衡磁控溅射工艺在Mo–La合金表面沉积FeCrAl涂层,研究所制备涂层的耐腐蚀性及涂层的腐蚀机理。结果表明:FeCrAl涂层样品在360℃、18.6 MPa、纯水的高压釜中腐蚀72 h,平均腐蚀速率为3.8 mg·dm^(-2),低于同条件下锆合金以及未沉积涂层的钼镧合金的腐蚀速率,且涂层中的Al与外界环境介质中的氧发生反应,在涂层表面形成致密的Al2O3薄膜,在一定程度上减缓了涂层的腐蚀速度,有效保护了基体材料。FeCrAl涂层样品在1200℃、0.1 MPa的高温水蒸气环境下腐蚀8 h,Al_(2)O_(3)氧化膜厚度在4.0μm左右,涂层维持保护效果,钼镧合金基体未暴露在腐蚀环境中;经淬火后,Al2O3氧化膜厚度减小至2.5μm左右,涂层依旧维持结构完整性,没有出现贯穿性脱落,满足Mo–La合金表面耐腐蚀性的使用要求。

不同超细氧化物掺杂钼合金棒材的拉伸性能及强化机理

通过水热合成、共沉淀、共分解、粉末冶金和旋锻方法制备了3种掺杂2.0%(体积分数)不同氧化物(Al_(2)O_(3)、ZrO_(2)和La_(2)O_(3))的钼合金棒材。3种纳米氧化物均使钼晶粒细化70%以上,且使合金的断裂模式从脆性断裂转变为韧性断裂,从而显著提高钼合金的综合力学性能,克服强度和韧性之间的矛盾。在3种钼合金中,Mo-ZrO_(2)合金具有最佳的强度和塑性,这归因于细小的ZrO_(2)颗粒以及ZrO_(2)与钼基体之间的半共格界面。此外,建立了与位错密度、氧化物体积分数和尺寸以及钼晶粒尺寸相关的定量强化模型。

钼镧合金的研究现状和应用前景

钼镧合金作为一种新型材料,比纯钼具有更优异的力学性能和加工性能,广泛应用于电子、航天、机械等领域。本文介绍了钼镧合金的制备工艺、合金组织和力学性能的研究现状,总结了生产工艺和镧含量对合金性能的影响,并对钼镧合金的发展前景和未来研究方向进行了展望。

退火温度对钼锆合金组织和力学性能的影响

采用粉末冶金法制备钼锆合金,研究了不同温度退火后钼锆合金的微观组织和力学性能变化。结果表明,钼锆合金的起始再结晶温度为1100℃,终了再结晶温度为1300℃;随着退火温度的升高,钼锆合金的硬度与抗拉强度降低,在1400℃退火,钼锆合金硬度和抗拉强度值最低,硬度为50.36 HRA、抗拉强度为420 MPa。