基于Moldex 3D与正交试验的离心泵泵头注塑工艺优化

以商用离心泵泵头为研究对象,运用Moldex3D模流分析软件对其注塑成型过程进行了模拟。根据产品的结构特点设置了三种浇口方案,通过对注塑过程的模拟分析选出最佳方案来获得模具设计思路并预测制品成型后可能存在的质量问题。结果表明,平衡进浇方案的制品具有最好的综合性能,制品的翘曲变形量为1.588 mm,体积收缩率为2.444%。确认最佳浇口方案后,将充填时间(A)、保压时间(B)、冷却时间(C)和模具温度(D)作为实验因素,采用田口法构建五因素四水平的正交试验来获得最佳工艺参数,并使用极差和方差分析对结果进行置信度检测。以翘曲总位移结果为主要权重对象,通过极差分析确定了成型参数的最优组合为A_(1)B_(1)C_(1)D_(1),方差分析则验证了极差分析的结果置信度高于99%。相较于初始方案,制品的翘曲变形量从1.588 mm降低至1.214 mm,降低了23.6%;冷却时间降低至10 s,降低了40%。得知模流分析技术的使用让产品的质量和生产效率都得到了明显的优化,为预测塑件性能、降低生产成本、提高生产效率提供了一种可行的方式。

基于Moldex 3D仿真分析的条状导轨变形优化与改善

采用Moldex 3D仿真分析软件对某移动空调的条状导轨进行模流仿真分析,还原了试模时塑件的翘曲变形趋势与变形量情况,在对塑件的收缩、热量等参数进行理论分析的基础上,结合塑件、模具、工艺、材料等能够改善的方向,探究了其变形的原因、机理及改善方案。随后对提出的多种优化方案进行仿真分析,对比各方案差异后确定了塑件的最终成型方案,并在实际试模中达到了预期的效果,获得了合格的塑件。

基于MOLDEX 3D手机外壳收缩翘曲变形分析及应用

用MOLDEX 3D r9.0软件对手机外壳进行模流分析研究,发现流动不平衡、结合线的产生,保压效果不良和翘曲问题,提出三种修改方案并进行模拟对照,找出最佳方案,并在模具厂进行相应的验证。

基于Moldex 3D对注射成型厚壁金属零件进行缺陷预测及分析

通过对金属注射成型厚壁零件进行结构分析,评估零件成型过程中存在的难点,利用计算机软件辅助设计了4组方案,预测注射阶段成型零件可能出现的缺陷,并分析其产生的原因。通过比较各组优缺点,确定最终注射成型方案,注射阶段存在难以改善的翘曲变形,在增设随形烧结垫块后,得到了改良的成型零件。

基于Moldex 3D的固定座结构改善及浇口优化分析

利用Moldex 3D模拟、分析花洒固定座的注塑成型过程,通过调整浇口位置和产品结构,获得外观品质较佳的进浇位置和塑件结构设计方案。仿真结果表明:塑件最大体积收缩率从7.899%降到4.430%,最大凹痕位移从0.126 mm降到0.046 mm,且在实际生产中塑件外观缺陷基本得到改善,达到了客户要求。通过Moldex 3D模流分析,大大减少了修模次数,缩短了开发周期,提高了企业竞争力。

基于Moldex 3D的页片翘曲仿真及浇口优化分析

薄壁件产品浴缸排水页片在注塑成型时易出现翘曲变形问题,无法达到装配要求。采用Moldex 3D模流分析软件进行注塑成型工艺参数优化与浇口优化设计分析。仿真结果表明,通过调整保压参数与浇口位置后,改善了塑件的区域收缩和纤维取向问题,塑件的翘曲变形量降低了75%左右。在实际生产过程中产品变形量从1.0 mm降到0.30 mm,变形程度降低了70%并达到了装配要求。通过Moldex 3D软件的塑件模流分析,提高了效率,减少了开发周期,增加了企业竞争力。

基于Moldex 3D的瓶盖高速挤出压缩成型分析及优化

在高速挤出压缩成型过程中存在克重波动等现象,对于瓶盖实际成型的影响难以检测与量化。通过Moldex 3D分析瓶盖高速挤出压缩成型过程,对预填料克重波动、位置偏移进行模拟仿真,定量分析成型参数与制品参数,综合分析两者对生产过程的影响与溢料缺陷产生的原因,为实际生产提供理论依据,有利于高速挤出压缩瓶盖行业的发展。

Moldex 3D在模压动力电池箱上的应用

借助Moldex 3D软件,本研究针对压缩成型长玻纤增强(LFT-D)电池箱进行模拟。对电池箱体的翘曲、玻纤取向和走胶困气等进行了预测;并对比壁厚、预填料布置和工艺等对于变形的影响。本文对LFT-D电池箱的模压成型进行模拟,对于LFT-D电池箱开发具有重要指导意义,希望通过本文提出的意见能够为新能源行业作出贡献。

基于Moldex3D的油漆桶桶盖注塑成型过程分析

利用模流分析软件Moldex3D模拟油漆桶桶盖注塑成型过程,研究桶盖模具使用阀式热流道与开式热流道两种不同浇注方案的成型差异,并结合仿真结果设计热流道。通过设计Taguchi DOE实验的因素与水平,优化桶盖产品的注塑工艺参数。结果表明:设定工艺参数为熔体温度250℃,保压时间2 s,冷却时间18 s时,产品没有短射、包封等外观质量问题;优化后的注塑工艺参数有效降低了产品的冷却时间。

基于Moldex3D可降解国际象棋的注塑仿真模拟

选用生物降解塑料作为原材料,将构建的国际象棋棋子三维模型导入Moldex3D软件,根据模型结构特点设计流道和冷却水路等,修复和生成网格,再依据材料特性设置成型条件,模拟国际象棋的注射成型过程。根据初始模流分析结果,对流动波前温度、充填压力、凹痕位移和翘曲进行讨论。结果发现,在初始成型条件下制品表面存在严重的凹痕和翘曲问题。因此基于以上实验结果,调整成型条件,以保压时间(A)、最大保压压力百分数(B)(代表实际保压压力)和冷却时间(C)为控制因子,设计三因子三水平的正交试验,并利用方差分析进行验证。通过极差R分析发现3个控制因子对凹痕位移的影响程度为R(B)>R(A)>R(C),对翘曲的影响程度为R(A)>R(C)>R(B),确定了成型参数的最优组合为A_(3)B_(3)C_(3),即当保压时间为20s,最大保压压力百分数为77%,冷却时间为30s时,国际象棋棋子的质量最好,凹痕位移最大值为0.041mm,比初始结果降低了84.4%;翘曲总位移最大值为1.342mm,比初始结果降低30.5%。方差分析显示对凹痕位移和翘曲影响最大的分别为最大保压压力百分数和保压时间,与正交试验的极差分析结果一致,验证了分析的准确性。

基于Moldex3d的薄壁复杂零件的注塑优化

以智能扫地机翻盖为例,使用Moldex3d模流分析软件对薄壁复杂型零件进行注塑优化分析,首先通过对比两浇口与四浇口两种进胶方式,得出较优进胶方式为两浇口进胶;再进行正交实验分析,得出最佳注塑工艺组合为保压时间7s,保压压力50%,熔体温度220℃,模具温度50℃。同时得出,影响制件翘曲变形的主次因素为保压压力、熔体温度、保压时间、模具温度。最后通过优化保压曲线,得到最佳的注塑工艺,制件的翘曲变形量由原来的2.482mm下降至1.369mm,降低了44.8%。

基于Moldex3D对汽车天窗壳数值模拟分析

针对汽车天窗壳在生产过程中易出现包封、缝合线和翘曲变形等问题,首先通过数值模拟软件Moldex3D对天窗壳进行浇注系统、冷却系统设计;其次对零件的充填缺陷、收缩变形和翘曲变形进行模拟分析,得到零件缺陷产生的原因是充填和保压时间不足、零件壁厚不均匀。通过修改零件成形工艺参数充填时间、保压时间和最大射压压力,实现了产品优化。优化方法适用于各类薄壁塑件,一定程度上减少了试错成本,缩短产品的生产周期。

基于Moldex3D汽车配件注塑成型工艺优化

注塑成型生产某种汽车配饰过程中会出现翘曲、缝合线、包封等缺陷,对汽车配饰件的装配以及使用产生影响。通过Moldex3D分析某种汽车装配件的注塑成型过程,采用PA66材料对产品的浇口位置、冷却水路、成型参数3方面进行模拟仿真,综合分析汽车配饰的翘曲程度和产生翘曲的主要原因,根据实验结果设立对照组进行优化处理,最终优化结果较原始方案翘曲优化率达到11.3%。

基于Moldex3D的塑料储罐封头浇注系统优化分析

运用Moldex3D专业分析软件,以ABS材料的内螺纹为2.5″-8NPSM的储罐封头为分析对象,对采用不同浇注系统的制品模型进行注塑过程模拟。通过对翘曲变形及节点位移等结果的对比分析,最终得出较优的浇注系统设计方案。

基于Moldex3D的嵌件注射成型浇注系统优化分析

利用Moldex3D软件中嵌件成型模块对热敏性嵌件成型薄壁制品进行分析,针对不同浇注系统得到充模流动模拟和保压过程模拟结果。通过对成型过程熔体压力场和温度场分布结果、熔体流动前沿温度分布结果的对比分析,结合熔接痕等品质缺陷预测结果,最终得出成型稳定性较优的浇注系统设计方案。

基于Moldex3D和灰色关联理论在空气滤清器上壳的工艺优化

以雷诺某摩托车的空气滤清器上壳为研究对象,采用正交试验,运用Moldex3D模流分析软件进行注塑工艺的优化分析。首先根据正交试验原理,选取对塑件翘曲量和体积收缩率影响较大的5个因素为试验因素分别为:熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、冷却时间。在每个因素取值范围内设定4个水平因子,安排L_(16)(4~5)试验目标,目标为减少空气滤清器壳体翘曲变形量和体积收缩率。根据正交试验结论建立了参数与注塑件质量的灰色关联理论模型,获得较优的注塑成型参数组合,将最优工艺参数应用在实际生产中,最终试模验证得到符合要求的产品。

基于Moldex3D的IC封装模CAE建模方法

以SSOP-20L集成电路塑封为例,运用Moldex3D软件建立CAE模型.用此方法建立的CAE模型与物理模型具有较好的相似性,可作为IC塑封模拟金线变形和芯片偏移的基础模型,并可预见塑封过程中可能发生的问题,为模具浇注系统的设计提供可靠依据.

基于Moldex3D的塑胶模具随形冷却水道优化设计

冷却水路设计直接关系到产品的成型周期以及温度分布,从而影响产品的收缩分布,最终影响产品的翘曲变形。通过Moldex3D模流分析软件,以深腔壳体塑件为例,分析随形水路和传统水路在注塑成型中的冷却及翘曲结果对比,并以此评估随形水路在实际应用中的优势。

基于Moldex3D的盒状零件模具异型水路设计与优化

依据典型盒状零件结构图,在Moldex3D中建立模具水路网格及实体模型,根据实验要求,得到使用异型水路后的冷却温度分布、冷却时间、冷却效率及各方向位移仿真分布云图,通过与传统水路对照,验证了异型水路的可行性。

Moldex3D流固耦合环境下橡胶管件浇注系统分析

为验证橡胶管件浇注系统设计的合理性,解决由浇注系统设计不合理引起的型芯偏移、橡胶管件壁厚分布不均匀的问题,以一橡胶管件产品为例,运用Moldex3D流固耦合分析方法对橡胶管件浇注系统进行改进优化,确定合理的浇注系统,使得橡胶熔体在模具型腔中均匀流动.结果表明:经过对浇注系统的改进,橡胶管件的壁厚偏差值由1.0 mm降到0.1 mm以内,仿真结果与生产验证一致,有效地解决了由型芯偏移所导致的厚度分布不均匀的质量缺陷.