用Moldflow/MPI模拟分析技术优化注塑模浇注系统设计

传统的注塑模设计和制造过程中很大程度上依赖于设计者的经验和制造工人的技巧,设计的正确性只有通过试模才能知道,制造的缺陷主要靠修模来纠正,有时还可能导致整套模具的报废,这样的设计和制造过程不仅使模具的质量难以保证，而且也使得模具设计和制造周期增加，成本提高。作为目前应用广泛的专业注塑模CAE流动模拟分析软件Moldflow，将丰富的注塑经验带进制件和模具设计，并将注塑分析与实际注塑机控制相联系，自动监控和调整注塑机参数。

基于Moldflow 3D技术汽车轻量化结构件成型研究

为更直观了解汽车轻量化结构件不同成型过程对轻量化结构件的影响,本文采用Moldflow 3D技术,以差速器齿轮为例,分析差速器齿轮成型过程。通过型腔数目确定以及型腔布局的优化,加强内在设计实现汽车轻量化。仿真表明,在直行条件下,行星输入转速曲线、左半轴齿轮转速曲线、右半轴齿轮转速曲线均维持在3185°/s的转速上保持稳定不变。在转弯条件下,行星输入转速曲线、左半轴齿轮转速曲线、右半轴齿轮转速曲线维持在1592°/s的转速上保持稳定。因此设计的轻量化结构件可有效的完成直行情况和转弯情况下的行驶状态,为汽车轻量化结构件的改造奠定坚实基础。

基于MoldFIow/MPI技术的狭长薄壳体注塑件浇口位置优化试验

运用Moldflow/MPI技术分析狭长薄壳体塑件模具浇口形式的方案设计,通过针对两个方案的三维变形分布、充填结束时的压力和平均速度重要试验参数的比较,获得优化方案的结论,充分显示Moldflow/MPI技术在模具开发过程中对于优化塑件设计、优化模具设计和优化注塑工艺参数等方面的显著优势。

一种支持多种访存技术的CBEA片上多核MPI并行编程模型

现有的CBEA（Cell Broadband Engine Architecture）编程模型多侧重于支持类似于流处理的“批量访存”（Bulk Data Transfer）应用,传统非规则访存应用性能较低.文中基于Cell架构提出了一种同时支持“批量访存”与非规则访存应用的MPI并行编程模型,将通信分解在PPE（PowerPC Processing Element）上,拓宽模型的适用范围;在统一访存接口下,通过运行时访存剖分信息指导选择和优化访存以提高计算效率.实验结果表明,文中提出的编程模型支持多种访存模式并具有很好的并行加速比,可获得较同类相关技术30%-50%左右的性能提升.

基于Moldflow技术的洗衣机主板注射模具设计

在分析塑件结构工艺的基础上,利用数字化设计技术设计得到洗衣机主板注射模具。其中,采用热流道与普通流道相结合的流道形式,改进模具型腔布局,使塑料熔体温度基本保持不变。利用有限元软件对得到的模具进行模流分析,优化浇注系统结构,保证塑件具有较好的成型效果与表面质量。设计镶拼式的成型零件以及斜面定位结构,简化零件的加工工艺,提高模具的定位精度。根据塑件内部不同的倒扣结构,分别设计具有针对性的斜滑块机构,能解决塑件复杂部位脱模抽芯的工艺难题。根据塑件的内部结构,设计了矩形推杆等形式的推出机构,从而实现模具的正常推出动作;还设置了隔水片式冷却回路等形式的冷却系统,使成型零件能冷却均匀。

Moldflow 3D技术在模流分析中的应用

将Moldflow Plastic Insight(MPI)/3D模拟分析技术应用到厚度差较大的复杂零件的注射成型模拟中,突破了中面流技术与双面流技术只能模拟传统薄壁件的局限,能真实有效地模拟注射全过程,通过对模拟结果进行分析,有效预测成型中可能出现的缺陷并及时优化设计方案,避免实际生产中不合格零件的出现,证实了MPI/3D技术的可靠性和实用性。

Moldflow/MPI在注塑成型流变分析中的应用

Moldflow是专业从事注塑成型CAE软件和咨询的Moldflow公司的系列产品.Moldflow软件包括MPA、MPI、MPX和MMS4个模块,其中MPI是一个提供模具设计分析的软件包,它提供强大的分析功能、可视化功能和项目管理工具,使用户可以进行深入的分析和优化.

MOLDFLOW/MPI翘曲分析在注塑模中的应用

塑料产品的翘曲是由于塑料的体积收缩不均、冷却不匀和分子取向不一致等原因引起。利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对鼠标下盖进行模拟,预测其翘曲变形量,通过正交试验法对成形工艺参数进行设定、优化分析,从而得到最佳的工艺参数组合。这对提高制品质量、降低成本具有重要的指导意义。

基于正交试验和MPI二次开发技术多目标优化注射工艺参数

工艺条件是影响注射成型制品质量的重要因素,采用CAE模拟软件进行注射成型的工艺优化不但能降低成本,提高效率,而且能提高注射制品的质量。本文通过MPI二次开发技术开发出注射成型工艺方案优选分析器,采用正交试验方法为用户提供多目标值下的最优工艺参数组合,进一步提高了工艺优化的效率,也为用户提供了实用方便的工艺优化工具。

基于MPI的注塑模具计算机辅助技术研究

从注塑模具的理论概念出发,客观分析了注塑模具的成型原理及结构,系统描述了模具工业的计算机辅助技术框架。还分析了注塑应用成型计算机辅助工程(CAE)技术在注塑模具设计中的作用,探讨了注塑成型CAE软件Moldflow及其在注塑模拟方面的工程应用的地位。

基于Moldflow技术的监控器底座注塑模具设计

针对某监控器底座的结构特点,设计了一模两腔注塑模具。利用Moldflow技术对填充、冷却和翘曲变形等主要成型过程进行了分析。合理地设计了浇口位置和浇注系统,针对产品侧壁有倒扣难以脱模的特点,采用斜导柱式侧抽芯机构进行成型并脱模,产品采用顶针顶出方式进行完全脱模。利用Moldflow分析技术优化了整个模具设计,提高了塑料产品的质量,缩短了模具设计周期。经实际生产证明,模具结构设计合理,生产的监控器底座符合质量要求,可为同类产品的注塑模具设计提供有益的借鉴。

基于MPI技术的塑料制件浇口位置的优化设计

采用MPI(Moldflow Plastic Insight)模拟分析软件对电器盒塑料制件的浇口位置和浇口数目进行计算机模拟分析,优化了模具的浇口位置及数量,提高了塑料制件的成型质量,减少了试模时间.研究结果表明:采用MPI优化设计能够显著提高产品的质量与工作效率,模具采用侧抽芯结构,填充时间为0.86s,充填结束时的压力设定为75MPa时,能够获得很好的产品质量.

基于MoldFlow/MPI的大型塑料托盘注射成型分析

运用MoldFlow/MPI模块对大型塑料托盘注射成型过程进行模流分析,预测了可能出现的注射短射等缺陷,根据分析结果,提出了工艺优化方案,从而缩短模具设计制造周期。

气辅注塑模具设计中的CAE(moldflow)技术

利用CAE技术可以在模具加工前,用计算机对整个注塑成型过程进行模拟分析,正确预测熔体的填充、保压、冷却等方面的情况,从而能使设计者尽早发现问题,并能快捷地修改设计方案,这样有效地降低了成本且缩断了生产周期。该文以美国的moldflow公司的分析软件为工具进行注塑成型分析研究。以汽车椅子背框、后视镜为例,介绍CAE(moldflow)技术在注塑模具设计中的应用,说明CAE(moldflow)技术在该领域应用的良好前景。

支持多种访存技术的CBEA片上多核MPI并行编程模型探讨

在计算机信息技术领域中,传统的CBEA计算机编程模型在实际编程应用中,主要侧重进行类似于流处理的批量访存应用支持,并且在实际编程应用中,该编程模型的传统非规则访问应用性能比较低。针对这一情况问题,本文主要提出一种支持多种访存技术的CBEA片上多核MPI并行编程模型,该编程模型主要是在对于Cell框架结构原理应用的基础上,同时能够实现批量访存以经济非规则访存支持应用的MPI并行编程模型。

基于Moldflow注塑模具CAE技术研究

本文根据注塑模具设计的特点,使用Moldflow进行注塑模具的流动分析,改变了注塑模具的设计制造方式,减少试模、修模次数和模具报废率,保证了模具设计的准确性,缩短模具设计周期,提高生产率。

基于MPI技术的控水装置基座塑件的模拟分析

以控水装置基座塑件为研究对象,运用Pro/E对复杂型面进行三维建模,并利用MoldFlow软件进行模流分析。研究了塑件的最佳浇口位置分析,熔接痕以及气孔的分布情况,并减少最大翘曲变形量,以达到更高的精度要求。

Moldflow技术在注塑成形过程中的应用

目前,注塑行业面临着很多问题,主要包括:试模过程复杂、时间长;难以获得最佳成形工艺;在注塑成形过程中,很难控制工艺参数随时间的变化。这些问题会导致生产率下降、产品质量不稳定、废品率高、成本上升以及开发周期过长等后果。本文介绍的Moldflow软件,可以解决以上的问题,以帮助企业获得更多的经济效益。