基于Moldflow注塑件翘曲分析及工艺优化

以一款测试仪下盖板为研究对象进行翘曲缺陷分析,确定注塑件开裂的原因。首先,通过对注塑件三维原模型进行针对性的结构修改,对修改前后的模型分别进行模流分析;其次,重点对注塑件结构尺寸、模具温度、注塑温度和保压曲线等工艺参数进行优化设计,使修改后注塑件翘曲变形降低;最后,结合注塑件模具成型工艺,得到最优注塑工艺数据。研究结果表明,注塑件翘曲变形量为1.032mm,存在明显的收缩不均,为导致产品开裂的主要原因。

基于Moldflow的注塑件残余内应力的研究

通过对注塑件残余内应力的影响因素的分析,发现熔体温度和模具温度对残余内应力的产生较大的影响,注射速率、保压时间和保压压力相对影响较小,通过对注塑工艺参数的优化,可以降低残余内应力;工业静液压测试验证了数值模拟的结果,且发现熔体温度和模具温度对残余内应力的产生较大的影响,注射速率、保压时间和保压压力相对影响较小。

Moldflow在鼠标注塑件成型工艺中的应用分析

为避免常见的熔接痕、应力痕、翘曲变形等注塑成型缺陷,基于Moldflow对鼠标外壳塑件的成型工艺参数进行CAE分析,在相同工艺参数下比较了两种不同浇注系统、冷却系统对塑件成型质量的影响,对填充时间、注射压力等工艺参数进行分析,并对翘曲变形量进行优化设计。结果证明,方案一的翘曲变形量比方案二下降了25%,牛角浇口的进胶方式对改善此类塑件的翘曲变形影响较大。

Moldflow在解决注塑件收缩翘曲中的应用

以注塑箱体为例,介绍了模流分析软件Moldflow在解决注塑件收缩翘曲中的应用。利用Moldflow的模拟分析功能,通过合理调整保压曲线参数,达到减小由压力分布不均所造成的收缩、翘曲的目的,实现注塑模具的优化设计。

基于Moldflow的手机盖注塑件成型优化设计

基于Moldflow分析软件,介绍了MPI/Flow(流动分析模块)的优化流道设计,并结合对手机上盖进行动态流动分析,以及制品熔体的流动行为进行预测,从而确保制品的可制造性。对初步分析制品单个浇口的方案进行修改,得到最佳的双浇口方案,优化出浇注系统。

基于Moldflow流动分析的薄壁注塑件成型工艺设计

提出了一个基于Moldflow的薄壁注塑件成型工艺设计的方法。将注塑成型质量分解为8项质量指标,并从Moldflow分析结果中提取相关数据,再利用加权法综合这些质量指标。通过选择具有代表性的近百组工艺参数,编写程序对其相应的成型质量进行比较,最终获得较为理想的成型工艺设计数据。

Moldflow在薄壳注塑件浇口设计中的应用

应用Moldflow软件对手机活动后盖进行模拟分析,确定最佳浇口位置区域,并通过单浇口和双浇口的对比分析,综合比较各种缺陷对注射成型的影响,选择采用了理想的单浇口形式。

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数的优化

运用Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,并结合正交试验法,对不同工艺条件下的薄壁注塑过程进行模拟.首先以模具温度、熔体温度、注射压力及注射速率为工艺参数水平,建立正交试验表L27,获得注塑时间,再以注射时间、保压压力、保压时间及冷却时间为工艺参数,建立正交试验表L9,获得塑件成型后的体积收缩率、翘曲量两个数值,对所得到的数值运用信噪比和方差分析方法来进行处理,确定最佳成形工艺参数组合.预测最优参数组合成型所得的体积收缩率和最大翘曲值,最后通过软件模拟验证其正确性.

基于Moldflow的薄壁注塑件成形工艺优化设计

基于Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,给出了通过调整模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等注塑工艺参数来实现成形工艺优化设计的方法,并得出了最佳成形工艺参数。

Moldflow辅助壳形注塑件变形分析及其加强筋的优化设计

基于Moldflow软件,通过改变塑件上加强筋的厚度、高度及浇口位置,对典型壳形注塑件的收缩和翘曲变形进行模拟成型分析,并优化设计加强筋.结果表明:加强筋会减小塑件的收缩率并影响翘曲变形量,塑件翘曲变形受加强筋的厚度影响比较大,且与浇口形式及其位置有关,加强筋的高度变化对变形影响不显著.加强筋的厚度与塑件基体壁厚不同,造成收缩不均导致翘曲变形,变形量随着加强筋厚度的加大,呈现先增大后减小的趋势.通过选取合理的浇口位置及加强筋尺寸,可以利用塑件基体部分的翘曲与加强筋所引起的翘曲相互抵消,从而减小塑件的总体变形量.

基于Moldflow的笔筒注塑件结构优化设计

以塑料笔筒为对象,介绍其设计过程,提出了利用Moldflow软件对所设计的塑料笔筒的成形质量进行比较分析,最终得到最优的结构设计。

Moldflow软件在注塑件缩痕最小化设计中的应用

基于Moldflow软件分析薄壁面板的成型工艺,给出了基于制品表面缩痕最小的最佳浇口位置分析和最佳成型工艺参数设置的方法,并根据实际模具设计的要求给出了合理的浇口位置和最佳的模具温度和熔体温度等工艺参数。据此进行模具设计,可加快模具开发进度,进而缩短产品开发周期,提高企业的产品质量和竞争能力。

基于Moldflow的注塑件缺陷预测及参数优化

本课题利用Moldflow软件针对播种机典型零件的不同浇口位置方案进行了流动模拟分析,对锁模力大小、翘曲变形等进行了预测,确定最佳浇口方案,并对该方案的注塑参数进行了优化。根据CAE分析结果,通过对塑件的结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一副一模一腔的注射模具。通过CAE模拟计算,可有效地消除模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期。

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数优化

以充电器外壳为例采用Moldflow软件对各工艺参数进行注射成型过程的模拟。运用信噪比分析分别研究各工艺参数对收缩、锁模力和翘曲变形的影响权重,得到最小目标值对应的最优工艺组合。利用最优组合对应的工艺参数,模拟试验验证了正交试验的有效性。利用正交试验对该薄壁注塑件进行了工艺参数优化的可靠性验证。

基于GA-BP-PSO算法的薄壁注塑件翘曲变形优化

以聚对苯二甲酸乙二酯(PET)的塑料瓶胚零件为例,通过Moldflow软件设计浇注系统和冷却系统并进行有限元分析以优化零件的翘曲变形量。选定熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注射时间为5个影响因素,设计了L16(45)的正交试验表。对正交实验数据进行了极差分析,得出了各因素对翘曲变形量的影响程度并获得较优工艺参数。通过GA-BP-PSO算法对工艺参数进一步优化,得到最佳工艺参数:熔体温度265℃、模具温度60℃、保压压力125 MPa、保压时间12.8671 s、注射时间0.3405 s。上述工艺参数对应的零件翘曲变形量为0.1373 mm。最后通过Moldflow软件进行数值模拟,得到翘曲变形量为0.1395 mm,较优化前的翘曲变形量0.1796 mm,降低了22.33%。软件模拟值和经GA-BP-PSO算法得到的预测值仅相差1.60%,将优化后的工艺参数组合应用于实际生产中,所获得的产品符合生产要求,验证了GA-BP-PSO算法的准确性与可行性。

Moldflow在放大镜注塑件中的应用

提出了用Moldflow软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对放大镜零件的成型工艺及产品性能应用Moldflow的MPI模块进行了分析。结果表明,通过塑料CAE模拟计算,可最大限度消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期。

基于Moldflow的薄板注塑件填充过程研究

本文对薄板注塑件的充填过程进行了充分的研究,对熔体前锋的充填模式、熔接线和气穴位置进行了的快速预测,并与实验结果进行了比较,理论计算模拟的结果与实验结果基本一致。

基于Moldflow的薄壁注塑件优化设计

以薄壁注塑件条形码扫描器为例,对其进行分析,对所产生的熔接痕和翘曲变形进行优化,通过修改保压曲线,减少了产品的熔接痕,使翘曲变形量达到了符合的公差要求。

基于MOLDFLOW的板状注塑件加强筋优化设计

设置加强筋有利减小注塑件壁厚并降低充模阻力,但由于加强筋与塑件基体壁厚有差异会造成冷却和收缩不均,从而使塑件产生翘曲变形.借助Moldflow软件对典型板状注塑件进行模拟注塑成型分析,通过改变加强筋的尺寸研究加强筋的高度及厚度对塑件收缩和翘曲变形的影响规律.基于翘曲变形量优化设计加强筋尺寸,结果表明:典型板状塑件的加强筋的高度为塑件厚度的两倍,加强筋厚度应小于塑件厚度的0.5倍,此时塑件的翘曲变形量较小.

基于Moldflow的注塑件填充分析与浇注系统优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品设计中的重要性,运用Moldflow软件对汽车电气支架的浇口位置进行了优化分析,并对两种不同进浇系统进行比较分析,结果表明,将熔体填充仿真分析与注塑件进浇系统优化设计紧密结合,能有效避免可能出现的注塑成型问题,可以缩短模具研发周期,提高制件成型的效率和质量。