大型冲天炉-电炉双联熔炼生产高强度灰铸铁过程控制

介绍了铸造二期冲天炉-电炉双联熔炼工艺,要获得优质铁液,首先需控制原辅材料质量,质量稳定可控的炉料是获得优质铁液的先决条件;其次是熔炼工艺,标准化、严格的过程控制才能保证持续提供合格铁液。得益于从炉料到熔炼过程完善且不断优化的全流程管控,自投产以来累计熔化优质铁液100万t。通过严格的原铁液质量控制,配合适当的孕育与合金化处理,可生产高强度灰铸铁。

激光熔覆过程中熔池对流运动对熔覆层气孔和元素分布的影响(英文)

激光熔覆时熔池对流运动对熔覆层成分和气孔缺陷分布具有较大影响。通过在灰铸铁和45钢两种基体上进行激光熔覆NiCuFeBSi系合金的工艺试验,对熔池的对流运动形式进行了机理分析与试验验证。结果表明,受熔池强对流运动影响,熔覆层气孔呈均匀弥散化分布趋势;且自熔覆层底部向顶部方向合金元素分布均匀,无缓慢过渡特征。根据YAG激光光斑能量的高斯分布特征,获得了熔池对流运动的驱动力是熔池温度分布不均形成的熔池表面张力梯度。而且熔池表面张力梯度与激光能量密度,熔池温度,熔体对流运动速度是彼此密切相关的。熔池对流运动机理分析表明,热流密度越高,温度越高,表面张力梯度越大,熔体对流运动速度越大。

石墨形态对铸铁在铝液中耐腐蚀性的影响

运用微观分析和失重法研究了球墨铸铁和耐铝液腐蚀铸铁在铝液中的耐腐蚀机理。试验结果表明,铸铁在铝液中的腐蚀是由于铝原子在铸铁基体中扩散并形成铁铝金属间化合物,进而剥落溶解,造成铸铁的腐蚀。其中,石墨形态是铸铁腐蚀性能优劣的关键因素,交织成网状结构的片状石墨对铝原子的扩散有最强的阻碍作用,在铸铁表面形成的石墨、碳化物和Fe-Al金属间化合物界面提高了铸铁的耐腐蚀性能。

复合石墨组织铸铁抗铝液侵蚀的机理及应用

石墨与铝合金熔液之间润湿性差,在有限铝液高度时,铝液对灰铸铁石墨片之间的铁组织的侵蚀也可忽略。可利用具有片状组织的灰铸铁抵抗铝液侵蚀;将铸件内层设计为球墨铸铁以利用其高温强度性能;该复合层铸铁件可用铸造方法一次获得。试验结果证实了复合石墨铸铁用于处理铝合金熔液的装置是可靠的。

铸铁表面激光熔凝行为及温度场数值模拟

为明确铸铁表面激光熔凝过程的热响应规律,考虑随温度变化的材料热物性参数和相变潜热影响,建立铸铁表面激光动态熔凝的三维数值模型并进行了验证,预测值与试验值吻合良好,采用该模型分析了热响应温度场规律及不同工艺参数的映射关系.结果表明,铸铁表面激光熔凝较钢材可获得更大的熔透深度,熔池内、外形成较大温度梯度且分别以深、宽方向分量为主,降低扫描速度和减小光斑尺寸可以获得更大的温度梯度;熔池尺寸随扫描速度和光斑半径的增大而减小,提高激光扫描速度并减小光斑尺寸可以增大凝固相变速度.

武钢薄板坯连铸连轧产线技术创新实践

主要介绍了武钢CSP产线近年来的技术创新实践情况,主要包括低耗高效铁水脱硫技术、低成本转炉冶炼技术、洁净钢高效冶炼技术、稳态浇铸技术和薄材稳定轧制技术。通过技术创新,铁水脱硫钝化镁单耗降低了0.007kg/(t·s),转炉冶炼平均返硫质量分数减少0.000 6%;转炉石灰消耗降低了9.67kg/t,转炉钢铁料消耗降低了8.32kg/t;无取向硅钢钢中C,S,N,Ti质量分数总和不大于80×10^(-6)的比例达到93.6%,T.O质量分数小于20×10^(-6)的比例达到93.5%;浇铸过程保护浇铸Als质量分数损失不大于50×10^(-6)的合格率和增氮质量分数不大于3×10^(-6)合格率分别为97.69%,98.58%;薄规格(厚度不大于2.0mm)热连轧产品的月产量达到8.28万t/月。

浇铸成型柱状铁水样品中磷偏析的研究

采用X荧光光谱法测定浇铸成型柱状铁水样品中大于0.14%的P含量时,发现X荧光检测值与样品钻屑后采用ICP的分析值经常不能吻合。为此研究了柱状样品中高含量P的偏析规律,以期为X荧光光谱分析法获得合适的分析位置,试验表明,磷含量由铸样底部至顶部有升高趋势,但不具有可确定X荧光光谱法最佳分析面的系统偏析规律。

预熔渣用于铸铁液脱硫的试验研究

对预熔精炼渣用于铸铁铁液脱硫进行试验研究的结果表明,由于预熔精炼渣熔点低,渣的流动性好,有利于脱硫反应,脱硫速度快,脱硫效果好,适合用于铸铁铁液脱硫。由于脱硫渣对包衬的侵蚀速度较快,所以需采取必要的防护措施。

氧对铸铁凝固组织与性能的影响

液态铸铁中的溶解氧与大气中的氧一样是非常活泼的元素。溶解氧从铸铁熔化至凝固始终与液态金属发生作用。因此,以冶金学原理为理论基础,从研究加氧铁水的冶金特性入手,本文系统地探讨了氧对铸铁凝固,组织与性能的影响,提出了一些新观点。

车用柴油机蠕墨铸铁缸盖铸造工艺探讨

采用底注或分型面侧注,顶置冷冒口、砂型、砂芯多开气眼等传统工艺方法不可能彻底消除缩孔、缩松、气孔和气缩孔等常见缺陷,是缸盖生产长期废品率高的主要原因。采用顶置热冒口,扩大冒口覆盖范围,铁液通过冒口进入型腔,提高浇注液流压力,利用冒口铁液压力进行液态补缩和阻止气体进入热节,是消除缩孔、缩松、气孔和气缩孔的有效措施。

降低离心球墨铸铁管铁水消耗的方法

文中对球墨铸铁管在生产中铁水消耗高进行了分析,并提出了改进措施。利用现场分析查找出"管重控制正偏差高"和"拉管成形率低"是造成铸铁管铁水消耗高主要因素。对液压阀台进行改造,采用稳定主机行走、扩大扇形包翻包速度等措施,降低了铸铁管铁水消耗,实现了企业的降本增效。

铁液过滤技术及在覆砂铁型铸造工艺中的应用

分析了铁液,特别是球铁铁液中夹杂物的来源,介绍了三种常用过滤器的过滤原理和优缺点及在覆砂铁型铸造工艺中过滤器的选择和放置方法。

2MW风电轮毂低温球铁的生产工艺

介绍了风电轮毂球铁的生产工艺，采用感应电炉全废钢增碳工艺生产耐低温冲击韧性的球墨铸铁轮毂，熔炼工艺简单可靠。采用气动脱硫，铁液预处理工艺，无需加入金属[Ni]；通过精确控制化学成分尤其是ω[Si]、ω[Mn]、ω[P]元素含量，铸态下较易达到低温（-40℃）冲击韧性（Ah）、屈服强度（Rp0.0）和延伸率要求，数值波动小，稳定性好；MT探伤和uT探伤符合欧洲标准2～3级要求，己连续生产数年，熔炼工艺已趋成熟。

溢流工艺在消失模生产中的应用

为消除不良铁水对消失模铸件的影响,工艺设计时应用溢流工艺,将铁水充型过程中末端不良铁水引入溢流块,从而保证铸件部分铁水的纯净度。举例说明了溢流工艺在消失模生产中的作用。

从提高铁液质量的角度进行铸造过程控制

从提高铁液质量的角度,通过列举案例的方式说明为了稳定生产出健全的铸件,必须严格控制好原辅材料的选用,熔化处理过程,造型浇注过程等多个环节,以期铸件最终成形之前的铁液为优质纯净的铁液;阐述了通过合理科学的工艺技术改造,可以同时达到既降低综合生产成本又提高铸件质量和成品率的双重目的。

间歇式无芯感应电炉熔制高品质铸铁

无芯感应电炉中铁水过热到临界点1510℃以上，熔池中发生的脱碳沸腾是铁水净化的关键。铁水在保温贮存中的变异，对于灰铸铁熔制尤为重要。生产实践中的炉料配比具有很大差异，高纯炉料应用是铸铁熔炼技术的一大进步。

大型风能铸件的材质标准和熔炼技术要点

欧洲标准EN1563：1997增加了铸件本体试样的检测；根据买方和制造厂的协议，抗冲击值和硬度均可单独作为验收标准，无须同时提供其他力学性能的检测数据。我国许多铸造厂进口了大型感应电炉，冲天炉＋铸造焦和国外水平对比大致相同。铸态铁素体球铁的熔炼技术要点是①精选高纯炉料，②确保铁水过热温度不低于1530℃，③75％硅铁的加入方法或时效性比加入量更重要。

铁水净化新技术

由于铁水洁净度差,铁水中存在的各种有害气体和各种非金属夹杂物造成了各种铸造缺陷,影响了铸件产品的力学性能。铁水洁净度已经成为影响铸件质量的主要因素。通过对"铁水净化新途径"和"现代铁水净化技术"实施条件的对比分析,认为"现代铁水净化技术"是适合我国各种类型铸造企业使用的铁水净化新技术。

Q235钢、Cu-Cr合金铸铁和TP304H不锈钢在熔融Zn-5%Al-RE合金中的耐蚀性研究

为研究铁基材料的成分和显微组织对其耐熔蚀性能的影响,将Q235钢、Cu-Cr合金灰铸铁、TP304H不锈钢及喷丸的TP304H试样在熔融Zn-5%Al-RE合金中进行了熔蚀试验(试验温度为470℃),并进行了熔蚀速率测定和截面形貌观察(SEM)。结果表明:在试验条件下,Q235钢在熔融合金中不能形成连续致密的Al-Fe金属间化合物层;Cu-Cr合金铸铁中的石墨及珠光体对Al、Fe原子扩散起到了阻挡作用;TP304H不锈钢由于奥氏体结构的致密性,Al原子在其中的扩散速率低,同时在Al-Fe化合物层之外形成了Zn-Al-Cr-RE相,对化合物层起到一定的保护作用;TP304H不锈钢经喷丸处理后由于生成马氏体,使Al原子扩散速率提高,熔蚀速率增大。4种试验材料在熔融Zn-5%Al-RE中的耐蚀性能从高到低的排序:TP304H>喷丸处理的TP304H>Cu-Cr合金铸铁>Q235钢。

铁神一号净化剂应用于球墨铸铁生产的创新技术

介绍了现代铁水净化技术应用于球墨铸铁生产而形成的几项球墨铸铁生产的创新技术;尤其是"增加回炉料加入法"这一创新技术,突破了在生产厚大断面球墨铸铁件中,"不能过多使用回炉料或者硅含量过高的生铁,原铁液硅含量不能超过一定范围"这个禁区,实现了低成本生产优质球铁铸件,可以提高铸造企业市场竞争力。