炮口振动特性对自动炮射击精度的影响研究

为研究炮口振动特性对射击精度的影响,以某型自动炮为研究对象,对模型做出合理假设,分析自动炮系统各部件之间的约束关系,基于火炮发射多体动力学理论,考虑身管柔性、机构间隙等因素,建立了自动炮动力学仿真模型;通过火炮水平射击时后坐和复进的后坐力及后坐位移曲线,验证了仿真模型的准确性。对单发和连发射击时的自动炮动力学特性仿真模型进行仿真计算,得到了该自动炮单发及连发射击时的炮口动态特性。根据各发弹丸出炮口瞬间炮口振动特性,初步计算了千米立靶密集度。仿真结果及立靶密集度计算结果对火炮射击精度的提高和结构优化具有一定的参考价值。

少齿差行星减速器振动特性仿真与实验研究

对某少齿差行星减速器建立耦合多体动力学虚拟样机模型,利用动态关联法对虚拟样机模型进行验证其准确性;分析减速器在多种工况下等效应力及振动响应,测试减速器振动特性。结果表明,转速提高对减速器等效应力影响不大,但偏心轴的偏心运动越明显,加大对轮齿啮合冲击,使减速器振动加剧、冲击幅值增大。仿真分析结果与实验结果基本吻合。

采用虚拟样机技术的摩托车发动机减振设计

引起发动机振动的一个重要因素是发动机曲柄连杆机构往复运动产生的惯性力和惯性力矩。作者使用Pro/Engineer和ADAMS,建立了摩托车发动机的三维数字化模型和动力学模型,对摩托车发动机进行了动力学仿真分析,并和试验结果比较,验证了模型的正确性。在此基础上,进行了平衡轴减振设计,使得产品的减振效果达到了企业的要求。这种基于虚拟样机技术的产品设计,大大提高了产品的设计效率,缩短了产品的设计周期。

虚拟样机环境下的摩托车减振技术研究

构建了摩托车虚拟样机环境,并结合一个产品,对影响摩托车振动的主要因素进行了系统分析,通过减小发动机惯性激振力、优化车架动态特性、发动机与车架的柔性联结等措施,实现了系统动态性能匹配,有效地降低了摩托车的振动。

基于MSC.ADAMS的摩托车虚拟样机的振动分析

本文基于多体动力学理论和振动理论,采用虚拟样机技术,应用ADAMS及UGII软件建立了HR125-9A型摩托车的多刚体动力学模型,并在该模型的基础上,研究该摩托车的振动特性。首先,运用MSC.ADAMS的Geometric Modeling建立三维模型,然后利用UGII软件,建立各部件的精确三维模型,算出各部件的质量特性参数,并且把这些参数赋给ADAMS中相应的部件,利用Joints和Forces等工具,约束三维模型,得到摩托车的虚拟样机。最后利用ADAMS/PostProcessor对虚拟样机进行分析。

摩托车振动仿真分析

基于多体动力学理论和振动理论,应用ADAMS软件建立了某摩托车的多刚体动力学模型,并在该模型的基础上,采用虚拟样机技术,研究该摩托车的振动特性。通过分析为该型摩托车的减振系统提出了改正设计意见。

基于LabVIEW汽车后桥振动测试系统特性分析

后桥事故是汽车事故的重要来源,利用测试系统对其进行严格的质量检测具有重要意义。针对后桥齿轮的故障信号判断依据进行分析,并对典型故障的特征频谱图进行分析。基于LabVIEW虚拟仪器测试系统和传统测试设备搭建后桥试验测试台。针对测试振动噪声过大的原因进行分析,设置4个测试点。将量程为33g和100g的传感器分别竖直吸附在减速器主减速齿轮盖的相应位置。选取恒定转速和变转速两种工况进行测试,获取后桥主减速齿轮和变矩器测点的自功率谱,对振动信号行进分析,获取较强振动产生的根源。分析结果可知:系统产生较强振动的根源为钢结构基础将电机振动传递到后桥,以及液力变矩器输入端存在失衡现象;系统改进方法可将电机与后面的传动部分安放在不同基础上,或在电机下安放隔振装置;当电机转速增大时,这种失衡现象会更加严重;分析结果表明出现较大噪声并非后桥本身的质量问题,为今后的试验测试和系统改进提供了可靠的依据。

基于虚拟样机的某车载转管机枪在不同激励下振动特性研究

为研究某型车载转管机枪在外部激励作用下的振动特性,利用虚拟样机技术对该武器系统进行强迫振动分析。分析该型机枪系统拓扑结构及所受载荷,利用ADAMS软件建立车载转管机枪的刚柔耦合模型及武器振动方程,用所建立虚拟样机模型对车载状态下转管机枪的振动特性进行仿真测试,主要研究路面激励与车辆行驶速度激励,获得机枪系统在不同激励下的振动。计算结果为车载机枪试验与进一步参数匹配优化及提高机枪射击精度奠定基础。

新型旋振筛电动机转速对物料运动特性的影响分析

为解决现有筛分设备笨重,不适用于煤样的精细制样问题,提出了一种可以反复利用倾斜筛面进行筛分的小型旋振筛。基于多体动力学理论,采用虚拟样机技术对筛上物料的运动特性进行了仿真。通过比较5组电动机转速下物料的运动轨迹、速度以及角速度曲线,得到了物料运动特性最佳时的电动机转速及后续试验的电动机转速取值区间。制造试验设备并在该区间内进行筛分效率试验,同时对仿真结果进行验证。结果表明:当物料动态特性最佳时,仿真中得到的电动机转速最大的区间为600~1 200 r/min;在该区间进行试验后,得到了电动机转速在960~1 020 r/min范围内的筛分效果最优,仿真结果与试验结果相符。本研究可以为筛分装备设计提供新方法,为后续研究提供技术参考。

减速机二级行星轮系的动力学特性研究

为了研究EBZ132型悬臂式掘进机截割部减速机的振动与噪声问题,对该减速机的二级行星齿轮传动系统进行了运动学和动力学参数的理论计算,并应用虚拟样机分析软件ADAMS对该齿轮传动系统进行了动力学分析,得出了各级啮合齿轮对的啮合力随时间和频率变化的特性曲线图。其仿真结果与理论计算结果相吻合,对行星轮系的振动特性、可靠性,以及寿命等研究具有一定的指导意义。

模切机压花辊系统振动特性分析

随着旋转模切机转速的提高,刀架及齿辊等结构振动剧烈,使得整个系统的动态性能指标无法满足设计要求。基于虚拟样机技术及有限元法,采用ADAMS软件建立模切机压花辊系统的虚拟样机模型,对系统在300 m/min线速度且空载的情况进行动力学仿真,提取得到齿辊的支承轴承动态载荷历程。同时开展刀架的模态分析,并以动力学仿真结果作为输入条件,进行刀架的谐响应分析,探测结构的共振响应,为设备的动态性能校核及参数优化提供参考。

虚拟样机技术在摩托车降振中的应用

应用虚拟样机技术,首先建立摩托车虚拟样机设计系统的结构,对摩托车车架的动态特性、发动机的惯性激振力进行了分析。通过减小发动机惯性激振力,在发动机与车架间通过柔性联结隔离振动等措施,有效地降低了该摩托车的振动,为摩托车减振这一共性问题探索了一条行之有效的方法。

摩托车整车系统的振动特性分析

在基于虚拟样机技术的摩托车多体动力学模型中导入有限元柔性车架模型,建立了更为真实的摩托车整车虚拟动力学模型。通过对仿真参数的精确确定,对摩托车整车振动特性进行了详细的分析。

采煤机噪声与振动特性研究

为研究复杂煤层赋存条件下采煤机噪声与振动特性,对采煤机振动与噪声源进行了分析,发现采煤机工作时的噪声是由不同性质的噪声形式相互耦合形成的,截齿在截割过程中受到的非线性瞬时冲击载荷造成的振动是采煤机产生噪声的主要根源,改善采煤机工作过程中的设备振动可有效降低工作面的噪声级。利用协同仿真技术建立了采煤机截割部的虚拟样机并对其进行了动力学仿真分析,得到了关键零部件的振动及其变形状况:壳体伸出端与调高耳部振动较为剧烈,严重影响了传动系统和调高系统的稳定性;行星架存在着严重的扭曲变形及剧烈的振动,降低了支撑轴承的寿命。为降低采煤机工作过程中的振动,根据仿真结果对壳体结构进行了局部优化设计,优化后的壳体振动明显减弱,力学性能得到了显著提高,可有效改善采煤机的振动特性,降低工作面的噪声级,使采煤机有效平稳运行。

基于ADAMS的干洗机滚筒悬浮系统振动特性研究

首先对干洗机滚筒的悬浮系统三维模型进行简化,然后导入ADAMS建立滚筒悬浮系统虚拟样机,模拟干洗机滚筒在不同转速及偏心质量的工况条件,以筒体振幅为测量对象,仿真分析干洗机滚筒悬浮系统在水平方向、垂直方向及沿滚筒轴向的振动特性与振动机理。通过对4种类型偏心质量分布下滚筒最大振幅的比较,发现偏心质量的分布位置也是影响悬浮系统振动特性的主要因素,同时分析出了最为恶劣的工况,也是优化设计时选择的最佳工况。研究结果对新型干洗机的设计开发具有重要的理论价值和工程指导意义。

基于虚拟样机的柴油机机体结构传递特性分析

柴油机机体虚拟仿真平台可以实现各激励载荷的单独作用,通过计算可获得机体的振动响应及传递特性,同时采用谱相关技术分析激励载荷施加部位与机体结构振动响应信号的频谱变化,找出复杂路径下影响振动信号传递的关键结构。结果表明,振动源激励响应在传递过程中由于受到机体本身动态特性的影响会产生不同程度的衰减,同时,在经过不同结构后振动信号的频谱成分幅值与信号频率成分均会产生不同的变化。

新型倒立摆悬挂结构滚筒洗衣机振动特性研究

为探究新型倒立摆悬挂结构滚筒洗衣机动力学特性,对其展开振动特性研究。首先对其悬挂系统进行了受力分析,讨论了阻尼器的轴向力和切向力组成,并建立了其力学描述;进而,采用虚拟样机建立了滚筒洗衣机振动模型,通过二次开发将悬挂系统描述融入整机,并通过实验验证了仿真模型的正确性;最后,仿真对比传统结构、改进的悬挂结构以及倒立摆式结构的动力学特性。结果表明新型结构对滚筒洗衣机脱水瞬态振动具有明显的改善作用。该研究对滚筒洗衣机的减振降噪具有一定意义。

平衡式振动输送机动力学特性分析

文中以某型平衡式振动输送机为研究对象,建立了振动输送机虚拟样机模型,并进行了试验验证。基于已验证的虚拟样机,讨论不同参数对振动输送机动力学特性的影响。结果表明:振槽加速度不受摇杆橡胶弹簧扭转刚度及阻尼系数的影响,曲轴偏心距增加、摇杆数量减少会提高振槽加速度;摇杆橡胶弹簧阻尼系数与曲轴偏心距减小都会使驱动扭矩降低,摇杆橡胶弹簧扭转刚度设计值为13 N·m∕(°)或摇杆数量为8对时,驱动扭矩最小,说明此两种情况下激振频率接近振动系统共振频率,符合振动输送机利用共振原理工作的特点。

采煤机截割部振动特性分析及传动系统优化

基于Pro/E、ADAMS、ANSYS及MATLAB多款软件联合仿真,建立了新型平行轴齿轮传动的采煤机截割部刚柔耦合模型,应用ADAMS/Vibration模块对其进行振动分析,通过观察系统的主要振型获知截割部的各激励源不会激发截割部系统发生共振,但观察系统第33阶振型,发现在截割部质心附近,出现了较大的扭转振动,为了提高该采煤机截割部的稳定性,对其传动系统进行了优化,结果表明:优化后截割部质心处x、y、z3个方向上的加速度响应幅值分别降低了74.2%、64.83%、7.02%,扭转振动明显减小,其他测试点振动幅值也都明显减少,此外壳体的自由模态和约束模态的变形幅值也得到明显改善,分别减少了95.9%和93.98%,优化效果显著。

基于虚拟样机技术的大型煤粉筛运动学特性研究

基于一定简化原则建立了某型煤粉筛力学模型及振动微分方程,并根据其振动微分方程在Matlab/Simulink中建立了该煤粉筛筛箱动态时域分析模型,对其运动学特性进行时域分析,得到了煤粉筛筛箱动态特性数值解;其次利用虚拟样机技术,通过三维建模软件Pro/E和多体系统动力学软件Recur Dyn,建立了该煤粉筛的虚拟样机模型,通过仿真分析获得煤粉筛工作状态下筛箱各测点的位移、加速度曲线,继而得到筛箱各测点轨迹图;最后对煤粉筛运动特性进行振动测试,将测试结果和仿真分析结果进行了对比分析。通过理论计算、仿真分析和现场测试三者结合验证了设计的合理性及所建模型的正确性,缩短了煤粉筛的研发周期,取得较好的经济效益。