1000~2200 mm宽板坯连铸机结晶器流场优化与应用

为改善某厂超低碳钢连铸过程中出现偏流、跳棒及水口堵现象,通过对中间包透气上水口、塞棒和浸入式水口等连铸功能耐材进行改进,将透气上水口改用特殊的弥散式透气材质,吹入的氩气气泡沿水口内壁形成均匀的气幕,表面气孔率较改进前提高5.2%,防止了夹杂物在水口内壁蓄积,缓解水口堵;将塞棒棒头由中心部位的吹氩孔由1个改为6个,实现360°均匀吹入氩气,减少棒头夹杂物蓄积;将浸入式水口改用无碳,低铝,高硅内衬,改变水口内壁材质,防止浸入式水口堵塞。改进后耐材在超低碳钢上推广应用,使得每浇次跳棒次数减少0.83次、降幅31.8%,水口堵造成的在线更换浸入水口频次减少了0.38支、降幅41.3%,稳定结晶器液面控制精度,提升冷轧卷夹杂合格率0.238%,并提高了单中间包连浇炉数0.53炉、增幅8%,使1000~2200 mm宽板坯连铸机结晶器流场得以优化。

模具企业目标管理的研究和实践

通过对模具企业目标管理的研究和实践,提出了模具企业“定制式订单生产模式”下引入目标管理的方法,并通过经营目标的保障预算,分析需要强化管控的关键控制指标,从组织、机制、流程、平台建设等方面确定关键任务的目标管理方法。

基于Smith预估补偿的连铸结晶器液位控制策略

连铸结晶器液位控制系统具有非线性、强耦合和纯滞后等特点,且扰动因素较多,因而传统控制方案难以获得满意的效果。通过研究基于Smith预估补偿的非线性PID控制策略,在对连铸结晶器液位控制系统的辨识模型进行MATLAB仿真分析的基础上,将该控制策略应用于生产实践。结果表明:该控制策略能够明显地改善控制系统的动态品质和抗干扰性能,取得了较好的应用效果。

连铸机液位自动控制系统设计

在比较连铸机液位控制系统各组成部分形式和特点的基础上,采用涡流检测技术与步进电动缸技术相结合实现结晶器液位的闭环自动控制。硬件设计上,完成了液位控制系统各组成部分的设计选型。下位机软件设计上,采用PLC自带的PTO输出口控制步进电动缸的位置间接控制进入结晶器的流量,采用成熟的PI控制算法实现液位的闭环控制。

连铸结晶器液位预测控制

提出一种能克服有色噪声扰动的广义预测控制方法 ,并将其用于结晶器液位控制中 ,结果表明液位偏差较小 ,系统鲁棒性大大改善 .

连铸过程的建模与控制

简述了连铸过程中常用的建模和控制方法及其主要问题和缺陷，着重分析了自适应控制、预测测控制、Ｈ∞控制和神经元网络等智能控制方法用于连铸过程控制中的研究现状和发展前景。

结晶器液位控制系统的设计与实现(英文)

提出了一种简单有效的结晶器液位智能控制控制方法 ,它包括一个基于模型降阶和内模控制的非线性滑动水口及其液压机构控制器、一个中间包重量前馈控制器和一个结晶器液位模糊预测控制器 .实验和现场使用表明 ,该方法能够准确可靠地应用于连铸过程控制之中 .

结晶器液位专家系统控制研究

针对传统的结晶器液位控制系统方案存在缺点,根据对象机理,比较了塞棒比例积分(PI)控制和拉速PI控制和对结晶器液位控制效果,分析了塞棒PI控制液位存在的问题,设计了基于径向基函数神经网络(RBFNN)的塞棒控制器和拉速补偿器。使用规则模型,研究了基于专家系统的塞棒和拉速控制液位的协调控制系统,解决了液位控制器切换存在的干扰。系统在MATLAB上进行了仿真,并在实际中进行了测试。实际测试结果表明该系统的液位控制精度、稳定性和动态响应优于传统的单回路控制方案。

一种鲁棒预测控制方法及其在连铸中的应用

针对连铸机结晶器液位控制系统中一些常用控制方法无法克服由拉速剧烈变化或其它扰动构成的有色噪声的影响这一实际问题，在已有模型的基础上建立了一种包含有色噪声的更为简单实用的模型，同时将基于此模型的一种能克服有色噪声扰动的广义预测控制方法用于结晶器液位控制。实验结果表明，采用该方法后结晶器液位偏差较小，系统鲁棒性大大改善。

结晶器钢水液位模糊控制的研究

结晶器钢水液位控制系统是一个时变的、非线性的、多干扰的复杂系统 ,本文应用过程控制原理和模糊控制技术 ,对该系统进行自动控制。在控制策略上采取了模糊控制与传统控制相结合的方式 ,分别设计了模糊 -串级控制、Fuzzy -PID控制和中心论域放大模糊控制 ,并进行仿真 ,获得较好的控制效果。

连铸机结晶器的液位自动控制

济钢第三炼钢厂采用以Co60为放射源的同位素式钢水液面计 ,由接受装置、计算机处理系统、塞棒液压缸控制系统传感器及控流机构组成液位检测控制系统 ,根据射线强度的变化检测控制钢水液面高度。同时指出 ,塞棒头和上水口要选用质量好的耐材以及系统的校正和安全等系统应用中应注意的问题。生产中结晶器液位自动控制与手动控制相比 ,提高了连铸机的作业率 ,结晶器液位波动由± 5 %降为± 3 %。

连铸结晶器液位控制技术的发展

介绍了近来新开发的各种连铸结晶器液位控制技术，包括采用经典的PVC控制器的控制系统、采用模糊逻辑控制技术的控制系统以及综合采用各种控制技术的模块式控制系统。采用模块式结构，其配置比较简单，控制系统是透明的。

简析结晶器液位自动控制技术在板坯连铸机中的应用

文章介绍了结晶器液位自动控制技术的功能和原理,描述了控制系统的设备组成,研究分析了控制技术的方法。

Co60辐射法结晶器液位自动控制系统在铸机上的应用

介绍了Co60辐射法结晶器液位自动控制系统的组成及工作原理。通过对原有系统硬件和软件进行分析,对结晶器液位控制进行了系统优化。应用表明,系统工作稳定,液位控制精度在±3mm以内,完全能满足连铸生产对结晶器液位控制的要求。

薄板坯连铸机结晶器液位控制原理与应用

生产实践表明,薄板坯连铸机因其高拉速的设计特点,要求结晶器液位高度稳定。从钢水可浇性、包晶反应及铸坯鼓肚等分析了结晶器液面波动的产生机理。从控制中包钙含量、碳当量,过热度等方面,给出了减小结晶器液面波动的措施。

连铸机结晶器液位控制系统的设计

为适应系统的抗干扰能力,设计了模糊PID控制器。采用涡流传感器、PLC 、工控机,数字电动缸及智能控制软件组成结晶器液位控制系统在断面为135 mm的中厚度板坯连铸机上进行了工业试验,控制精度≤±3 mm,达到了设计的控制效果。

连铸浸入式水口一键快换技术的研究与应用

本文以武铜炼钢总厂四分厂连铸车间现有设备为基础，介绍了浸入式水口一键快换控制体系、工艺过程等内容，明确了一键快换技术是采用基于结晶器液面自动控制的水口自动快换技术。实际生产中，通过试验不断解决一键快换中遇到的问题，使该厂的一键快换成功率从开始时的76％左右提高到当前99％以上的稳定状态。后工序水口更换过渡坯夹杂改判量较采用一键快换技术之前减少了30％，明显提高了水口坯质量。

基于改进的神经网络最近邻聚类算法在结晶器液位系统中的应用

针对连铸机的结晶液位采用拉速控制导致控制过程不稳定而影响铸坯质量的问题,提出了基于神经网络的模型辨识及智能PID控制方法,它主要基于径向基函数(即RBF)神经网络,通过改进的最近邻聚类学习算法在线辨识相关的结晶器系统模型。基于径向基函数辨识网络,将辨识所得雅克比阵应用到智能PID控制器的权值调整之中。结果表明,该算法可对结晶器液位控制方面的主要问题进行良好的解决,其适用性已经得到了仿真结果的充分验证。

小方坯结晶器液面自动控制技术的优化与应用

介绍了RAMON结晶器液面自动控制系统在小方坯连铸机上的应用与优化。实践表明,应用该系统后,结晶器钢水液面波动稳定在±3mm之内,铸坯表面和内部质量得到了改善,溢漏钢事故减少,劳动强度减轻,取得了良好的经济效益。

基于涡流式传感器检测的连铸结晶器液位控制研究

本文主要运用涡流式传感器检测的连铸结晶器液位控制问题研究,文章简要叙述了电涡流传感器的工作原理、电涡流式传感器等效电路,通过电涡流传感器采集钢水液位的信号,构建了液位检测连铸结晶器系统控制系统的数学模型,分别构建了电涡流传感器模型、伺服电动机系统模型、塞棒流量特性模型、连铸结晶器模型,并用MATLAB软件下的组态Simulink进行仿真,经仿真表明,该算法可以很好地对结晶器实施控制,经过实际运行该算法是完全正确的、可行的、有效的。实验结果表明,该控制算法连铸结晶器液位控制效果良好。