模块化多电平换流器阀控装置录波功能研究

模块化多电平换流器阀控装置的录波功能对观察子模块运行状态和分析子模块故障暂态过程具有重要作用,阀控装置集成内部录波功能有较大研究意义。针对阀控装置需接入海量子模块的工程应用需求,本文提出一种基于多核处理器和现场可编程门阵列(FPGA)硬件架构的阀控装置内部录波方案,介绍阀控装置录波功能相关的硬件架构、软件架构和测试方法。本文采用模块化分层解耦设计方法,通过底层系统软件、图形化工具软件和上层应用软件共同实现装置录波功能。利用柔性直流仿真控制系统对阀控装置录波功能进行测试,结果表明该功能可以满足工程现场应用需求。

多路阀铸件的“3D打印+”铸造工艺

介绍了挖掘机用多路阀铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的铸造工艺。基于3D打印技术,无需考虑铸型的起模性,组合众多阀杆、油道砂芯形成集成式阀芯。生产制造过程中,3D打印的集成式阀芯配合传统的手工造型,既简化了多路阀的生产难度,也显著提升了生产效率,降低了生产成本,且铸件内腔油道尺寸达到CT8级标准,铸件外观质量良好,铸件内腔未出现披缝,对各解剖片进行超声波探伤,也无明显缺陷。

某航空机轮气门嘴慢漏气故障分析

某航空机轮外场出现慢漏气现象,故障定位于气门嘴组件处,该机轮配装的专用气门嘴组件来自航标气门嘴组件的结构改进。通过故障核实、分解检查和进一步分析,发现漏气是由于气门嘴帽与气门芯、出现干涉,导致气门芯的芯座密封被异常打开所致,气门嘴帽内未装橡胶垫片并非核心因素,主要症结在于气门芯安装后高出气门嘴体端面超量。采取适度增大气门嘴体内锥直径(改动量最小),将气门芯安装后的位置限制在不高于气门嘴体端面,消除了干涉隐患,相关改进措施也被推广到了航标气门嘴组件。

钛合金阀体件“一模多件”铸造工艺优化设计

目的对钛合金阀体件“一模多件”铸造工艺进行优化研究,达到降低成本、保证铸件产品质量的目的。方法以ZTA2钛合金阀体件为研究对象,基于零件壁厚范围较宽的结构特点、零件的技术要求与生产实际现状,结合经验分析及数值模拟仿真技术进行铸造工艺设计。结果确定分型面和浇冒口的设计,在热节点及孤立液相区域设置补缩冒口,通过数值模拟对铸件模拟结果的缩孔缩松情况进行分析,优化冒口的设计,增加补缩通道,最终确定合理的“一模多件”开放式浇注系统。对于“一模多件”铸造工艺,通过合理设计浇注系统,可以有效保证浇注过程中各层铸件的平稳浇注。浇注系统宜采用开放式的浇注系统,直浇道、横浇道、内浇口的截面积比例为1∶2∶4。结论采用机加工石墨型铸造,在真空凝壳炉完成熔炼,在浇注温度为1770℃、模壳预热温度为200℃的情况下,采用重力浇注的形式在真空凝壳炉中铸造生产出钛合金阀体件,所获得的铸件无铸造缺陷,其成分和力学性能均满足质量要求。研究结果表明,在铸造过程中使用数值模拟技术可以优化铸造工艺设计,缩短产品试制周期,大大提高生产效率。

多型号阀体产品智能化测量单元搭建研究

阀体类产品为多型号中批量的精益生产加工模式。为适应现有加工节奏,原有的检验手工尺寸检测模式需被全自动智能化测量单元替代。文章针对阀体类零件,设计测量方案、选取专用机器人、组建测量系统、设计专用定位工装、开发数控测量程序、实现精确高效的批量产品自动测量;并针对测量结果进行重复性验证分析,对后续优化测量方案奠定基础。

基于MFF-SVM的阀芯球窝瑕疵检测

阀芯是控制燃油在汽车喷油器中流动的核心部件,针对目前人工目检阀芯球窝瑕疵所存在的效率低、准确性不高等问题,提出一种基于MFF-SVM的阀芯球窝瑕疵检测方法。首先,根据不同阀芯球窝缺陷类型之间的差异,以颜色均值、方差及HOG的特征提取方式提取融合特征;其次,以SVM作为瑕疵识别器,判断阀芯球窝的缺陷类型,最后通过对比实验,验证了该检测方法的有效性。

三通件多向加载成形热力耦合有限元分析

多向加载是通过在轴向和侧向同时或顺序地施加载荷,可以一次成形出多个方向上具有空腔的复杂构件,减少了加工工序,且提高了成形质量,为高效率、高质量成形复杂整体构件(如三通件)提供了有效途径。然而,三通件多向加载成形影响参数多、机理复杂,本文基于DEFORM-3D,建立了三通件多向加载成形热力耦合刚粘塑性有限元模型,并验证了其可靠性。在此基础上确定了加载方案,获得40Cr钢三通件多向加载成形过程中行程载荷曲线及速度场、温度场、应力-应变场的分布规律。结果表明,按本文确定的加载方案,成形初期在水平支管上出现明显的分流线,分流线处易出现裂纹;水平支管先于垂直支管成形完毕,在水平支管成形完毕时水平冲头的载荷迅速升高,而当整体成形快完毕时,水平冲头和垂直冲头的载荷都急剧升高;成形过程中坯料芯部为大变形区,变形速率大,塑性变形热使坯料芯部出现明显温升。该研究为三通件多向加载成形工艺参数的优化,以及缺陷的控制,提供了指导。

基于多体系统动力学的某V型发动机配气机构总成的动态仿真研究

针对某V型发动机配气机构,以ADAMS为仿真平台,建立了单个配气机构以及含凸轮轴柔性体的配气机构总成的多体系统模型,并对其进行相应的动力学仿真分析.结果表明,凸轮轴变形以及各缸配气机构的动力耦合,对配气机构的动态性能有一定的影响,凸轮轴轴承所承受的载荷主要受相邻气缸各气门机构凸轮载荷及其合力的影响.

复杂结构铝合金空心阀体液-固成形技术的研究

针对工业用复杂结构铝合金空心阀体类零件的制造需求,研究了两侧推挤半固态成形和液态、半固态挤压成形工艺;并对两侧推挤成形过程进行了数值模拟。结果表明:采用半固态两侧推挤成形轴对称复杂外形零件时模具与坯料存在干涉问题,需要进一步进行深入研究。采用垂直分模,半固态挤压成形,由于流动阻力较大,充型效果尚不理想;液态挤压的方法可以获得较理想的外形结构零件,但压力传递有损失,制件性能会存在不均匀性。

顶置凸轮轴配气机构多体运动学分析与应用

基于多体系统运动学数值原理,对顶置凸轮轴配气机构多体运动学正解计算问题进行了研究;探讨了利用气门升程数据和由各种不同生产检测方法测得的测头位移数据确定凸轮型线的逆解途径;提出了顶置凸轮轴配气机构多体运动学的正-逆联解方法,实现从原理上精确反求凸轮型线。所述研究较好地解决了顶置凸轮轴配气机构在设计、制造和检测过程中产生和派生出来的各种运动学关系问题。

顶置凸轮配气机构多体系统动力学仿真研究

基于ADAMS进行单顶置凸轮轴配气机构的多体系统动力学建模和仿真分析。研究计算气门升程、速度曲线以及配气相位的运动学分析方法,分析配气机构在高速运转下的动力学特性,提出了通过气门升程曲线确定凸轮形线的新方法。

三通阀体多向模锻工艺研究

针对三通阀体结构特点和性能要求,采用多向模锻近净成形的工艺方法,利用有限元数值模拟方法得到锻件在成形过程中的网格分布、温度场、应力应变场、载荷曲线等,运用分流成形原理提出一种改进方案,有效降低了合模力,为实际生产提供了依据。

柴油机配气机构动力学仿真与分析

利用ADAMS／Engine建立4120SG柴油机配气系统动力学模型,对模型进行运动学仿真,分析配气机构主要运动件间的作用力,凸轮形线在过渡阶段的加速度特性对整个配气机构的受力影响较大,配气机构中各种接触力具有冲击力特征,对柴油机振动影响较大,通过对比摇臂座处的实测振动数据与仿真作用力的频谱图,验证了仿真结果的正确性,说明了配气机构是柴油机0．5谐次振动分量的主要激励源之一,为预测柴油机振动提供精确的边界条件。

铈元素对铸造铝合金多路阀阀体材料性能影响

为了提升铸造铝合金多路阀阀体的性能,在铸造过程中添加不同含量稀土元素,通过拉伸试验测试其机械性能并对材料的微观组织进行分析。结果表明,适量铈稀土(0.2%)的添加能够细化合金阀体材料的晶粒,提升材料的机械强度,但是稀土的添加对于合金材料的延伸率有一定的影响,过量的稀土添加将导致材料屈服强度的显著下降。添加适量的稀土元素可使铝合金多路阀阀体材料的综合性能获得一定提升。

船用柴油机配气机构动力学分析及滚轮改进设计

基于虚拟样机技术,利用内燃机动力学专业软件Virtual Engine建立某船用柴油机配气机构的动力学模型。应用离散化的柔体动力学模型进行运动学和动力学仿真计算,分析了配气机构在不同工况下的动力学特性,并对滚轮进行改进设计。分析结果表明:该配气机构动力学特性良好,滚轮改进设计后接触应力有所降低,可靠性得到了提高。

双法兰式三阀组阀体多向精密成形工艺

目的研究双法兰式三阀组阀体多向精密成形工艺。方法根据双法兰式三阀组阀体的结构特点,提出其多项精密成形工艺方案。采用Deform-3D有限元分析软件,对提出的工艺方案进行数值模拟,分析载荷-行程曲线、金属流动规律等,最后进行工艺试验。结果多向精密成形工艺方案可在模具许用应力范围内成形双法兰式三阀组阀体,工艺试验获得的锻件充填饱满,所获数据与模拟结果基本一致。结论双法兰式三阀组阀体多向精密成形工艺是可行的,对实际生产及其他相似零件具有指导意义。

汽车中央通道主体大型注塑模具设计

根据汽车中央通道主体的结构特点和外观要求及汽车中央通道主体注塑模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统的设计要点和经验,设计了一副侧向抽芯、2点顺序阀热流道大型注塑模具。实例测试表明,模具动作安全稳定,结构先进合理,成型周期和成型塑件精度都达到了设计要求;模具成型周期控制在60s左右,劳动生产率提高了约10%。

基于LabVIEW的多路阀阀体疲劳试验测控系统

基于Lab VIEW开发了一套用于多路阀阀体的疲劳测控系统,并对液压系统进行了相关的设计和计算。该系统可以按照设定的参数自动调整疲劳试验的压力、压力上升和压力下降的速度、保压时间等参数,调节这些参数可以模拟多种形式的疲劳试验工况,并可根据压力参数进行相关安全保护以及试验次数的计算。

10000t多向模锻水压机改油压机关键技术研究

介绍了10000t多向模锻水压机目前的使用状况,提出了水压改为油压的必要性。对10000t多向模锻水压机改油压机的关键技术进行了研究,包括动力源的选取和设定、模锻压机主缸卸压、活动横梁自重和惯性的平衡、低速等温锻造等,建立了模锻水压机改油压机的技术路线。经过10000t多向模锻油压机生产实践,表明以上关键技术均切实可行。

水平带法兰三通阀体多向模锻工艺研究

针对水平带法兰阀体的几何形状特点,设计了3种多向模锻成形工艺方案。使用Forge软件对3种多向模锻成形方案下的锻件内部温度场、应变场、力能参数、模具温度场、锻件的成形质量进行了研究比较。结果表明,不同的多向模锻成形方案,对成形力的大小、锻件的成形质量和模具的温度场有较大的影响;对锻件内部温度场和应变场也有一定的影响。同时,对优选后的多向模锻成形工艺方案进行了实验,锻件成形结果良好。