造孔剂对PEMFC膜电极性能的影响

在质子交换膜燃料电池(PEMFC)膜电极的催化层中加入造孔剂以减小气体反应物的扩散传质阻力。提出了两种新型造孔剂,分别为低分解温度的NH_4HCO_3和高溶解度的(NH_4)_2SO_4。实验结果表明,加入适量的造孔剂NH_4HCO_3,可使膜电极在H2-空气条件下的输出功率获得显著提高;加入适量的造孔剂(NH_4)_2SO_4,可使膜电极大电流工作时的性能得到明显改善。环境扫描电镜(ESEM)的测试结果表明,造孔剂的加入使膜电极催化层的孔结构得到优化,更有利于传质过程的顺利进行和提高催化剂Pt的利用率。

两段炉煤气站NH_4HCO_3的生成、危害及控制

文章从源头分析了两段炉煤气站NH4HCO3的生成机理及危害程度,并找出控制其产生的方法,指出通过合理设计发生炉结构和蒸汽管路系统、优化发生炉操作等,可从源头杜绝NH4HCO3的产生,减少其危害,有利于"浓缩蒸发法"治理煤气站含酚废水技术的推广应用。

碳酸氢铵沉淀法制备大颗粒稀土氧化物的研究

用碳酸氢铵作沉淀剂制备大颗粒CeO2，研究了晶种和添加剂对CeO2产品的粒度和松装密度的影响，适量加入晶种和添加剂可以促进CeO2颗粒的长大。在特定的工艺条件下，用碳酸氢铵作沉淀剂制备出了体积中心粒径D50为24～30／μm、松装密度为1．9g·cm^-3的大颗粒CeO2产品。该工艺操作简单，设备投资少，易于推广，适合于工业化生产。

以NH_4HCO_3为沉淀剂通过共沉淀法制备2Y-TZP纳米粉体

以NH_4HCO_3,ZrOCl_2·9H_2O和Y(NO_3)_3为原料,在乙醇溶液中通过共沉淀法制备2Y-TZP纳米粉体,并对其中的反应机理进行研究.在沉淀过程中,NH_4HCO_3和ZrOCl_2通过两步反应生成(NH_4)_3ZrOH(CO_3)_3·2H_2O对沉淀.首先NH_4HCO_3和ZrOCl_2反应生成Zr(OH)_4,其后Zr(OH)_4和NH_4HCO_3进一步反应生成(NH_4)_3ZrOH(CO_3)_3·2H_2O.(NH_4)_3ZrOH(CO_3)_3·2H_2O不稳定,在130℃即可分解生成ZrO_2,并放出氨气、水和二氧化碳.沉淀产物经300和450℃煅烧后得到的ZY-TZP粉体颗粒尺寸细小,不存在大的硬团聚,具有良好的烧结性,在1225℃即可实现高度致密化.

X70钢在(NH_4)_2CO_3溶液中的腐蚀及缓蚀行为

用失重法、动电位扫描法和交流阻抗法研究了X70钢在(NH4)2CO3溶液中的腐蚀及缓蚀行为,并对腐蚀机理做了探讨。结果显示:X70钢在(NH4)2CO3溶液中的腐蚀为阳极过程控制,在0.05mol/L(NH4)2CO3溶液中加入80mg/L苯并三氮唑时,缓蚀率达最大值91.5%。

含铜尾砂的浸出及其动力学研究

以湖南柏坊铜矿的尾砂为研究对象。针对高碱性低品位氧化铜矿,本实验采用(NH4)2CO3-NH3-H2O体系堆浸的办法,得到了该尾砂的最佳浸出条件:NH4+的浓度9 mol/L,浸出时间3 h,浸出温度40℃,液体的体积与尾砂的质量比为5∶1。由浸出过程的动力学分析得到:尾矿粒度广泛分布且不遵循粉矿理论的4种典型分布,在该前提下,在浸出过程中粒径的改变量随时间的变化而呈线性变化,与初始粒径无关。

金属极化行为影响因素的研究

通过测定铁和碳钢电极在不同的电解质溶液、碳钢电极在不同浓度和温度的(NH4)2CO3溶液中的极化曲线来研究电极材料、电解质溶液的种类、(NH4)2CO3溶液的浓度以及温度等因素对金属钝化行为的影响.

均相沉淀法制备纳米Al_2O_3先驱体

以分析纯硫酸铝铵和碳酸氢铵为原料 ,采用均相沉淀法制备纳米Al2 O3先驱体。结果表明 ,溶液的混合方式、超声振动、陈化时间对粉体的尺寸和形貌有很大的影响。采用先缓慢滴加 ,然后喷雾混合的方式可获得平均粒径为 1 0nm的NH4 Al(OH) 2 CO3粉体。并对粉体进行了扫描电镜 (SEM)、透射电镜 (TEM)、比表面积 (BET)、X射线衍射 (XRD)、红外光谱分析 (IR)、热重 /差热 (TG/DTA)

从贫化电炉渣浮选尾砂中氨浸铜的动力学研究

研究了采用(NH4)2CO3-NH3·H2O体系从湖北大冶某冶炼厂电炉渣浮选尾砂中浸出铜,考察了炉渣粒度、浸出温度、氨水浓度、固液质量体积比、碳酸铵用量、搅拌速度等因素对铜浸出率的影响。试验获得从电炉渣浮选尾砂中浸出铜的最佳条件为:炉渣粒度0～0.045mm,浸出温度80℃,氨水质量浓度70g/L,固液质量体积比1∶10,碳酸铵用量1.5g,搅拌速度500r/min。浸出过程前、后期受固膜扩散控制,浸出中期受扩散与化学反应共同控制。

CaO/(NH_4)_2CO_3二次沉淀法再生化学镀镍废液工艺及其对镀液成分的影响

为延长化学镀镍液的使用寿命,通过紫外分光光度分析和化学分析等方法,研究了CaO/(NH4)2CO3二次沉淀工艺条件对镀液成分的影响,确定了化学镀镍废液再生工艺。研究结果表明,在投料比[Ca2+]/[HPO32+]=1.1,处理时间3.5h下,对室温至85℃的化学镀废液,亚磷酸盐和硫酸盐的去除率分别达到95%和57%以上,镍盐的损失率不超过10%,次磷酸盐没有变化;络合剂总量损失在46%～50%;残余的钙离子利用碳酸铵去除后,再用活性炭吸附处理,镀液主要成分基本没有变化;再生后的镀液沉积速度、镀层硬度、孔隙率等指标与新配镀液接近。

Si(100)在NaOH/NH_4F/Na_2CO_3体系中的绒面制备

用NaOH/NH4F/Na2CO3溶液体系对单晶硅(100)进行了表面织构。结果发现腐蚀所得表面沟壑纵横,沟壑间是类似金字塔的小凸起。在优化条件下,平均反射率低且不随腐蚀时间的延长而增大,可重复性好,是比较理想的碱腐蚀液。

用NH3-(NH4)2CO3-H2O体系从高炉瓦斯灰中浸出锌试验研究

研究了以NH3-(NH4)2CO3-H2O体系从高炉瓦斯灰中浸出锌,考察了温度、总氨浓度、液固体积质量比、[NH3]/[NH4^+]、搅拌速度和浸出时间对锌浸出率的影响。结果表明:在25℃、总氨浓度5 mol/L、液固体积质量比4 mL/g、[NH3]/[NH4^+]=1/1、搅拌速度300 r/min、浸出时间30 min条件下,锌浸出率达76.71%,浸出效果较好。

钼酸铵生产废液及氨浸渣中钼的回收

通过对钼酸铵废液及氨浸渣中钼含量的分析,成功筛选出了回收钼酸铵废液及氨浸渣中钼的方法,利用传统的钼焙砂-酸洗-氨浸-净化-酸沉等工序,一部分钼进入废液,剩余一部分以不溶性钼进入氨浸渣,我们通过膜分离技术,用(NH4)2CO3及强氧化剂NaClO浸出法回收钼酸铵废液及氨浸渣中的钼,总回收率大大提高,对提高钼回收率及企业经济效益起到了巨大的促进作用。

钼酸铵溶液中锌净化新工艺的研究

针对一种复杂低品位钼精矿焙烧氨浸得到的钼酸铵溶液中Zn含量高的问题,在传统工艺基础上采用"碳酸铵-氨水、硫化铵"两段净化新工艺对经硫化铵处理后的钼酸铵溶液进行处理,着重考察了试剂用量、pH值、反应温度、反应时间对Zn脱除率的影响,得到优化净化工艺条件:一段净化中,碳酸铵加入量为理论量的1.2倍,反应温度45℃,反应时间0.5h,pH=9,Zn脱除率达95%以上;二段净化中,氨水和硫化铵加入量为理论量的1.1倍,反应温度45℃,反应时间0.5h,pH=8.5,Zn脱除率高于96%。综合Zn脱除率达到99.5%以上,Mo损失低于1%,净化液可直接通过酸沉、结晶获取钼酸铵一级品。

碳化氨水中碳氨浓度测定方法的改进

针对容量法测定碳氨浓度中，检测时间长，分析过程中使用有致癌物质的甲醛和有毒药品氯化钡，费时不利与分析人员的健康等问题。经过我厂多次实验，改用二氧化碳气体分析法，本方法与容量法相比较，平行结果相近，可以满足三胺中控分析要求。