NR再生胶/EPDM共混胶性能研究

大多数聚合物共混物的各组分间是热力学不相容的,本文研究了加工方法对三元乙丙橡胶/天然橡胶再生胶共混胶性能的影响。

高强力再生胶对NR/BR共混胎面胶性能的影响

研究了高强力再生胶对天然橡胶(NR)和顺丁橡胶(BR)共混胎面胶性能的影响。结果表明,使用高强力再生胶后,NR/BR共混胎面胶的生热增加,耐磨性下降,撕裂性能提升;当高强力再生胶的用量为5份时,耐磨性、撕裂性能、生热性能可维持在±10%以内,同时达到降低成本的目的。

不同炭黑补强EPDM/NR再生胶共混胶的性能研究

研究了5种不同粒径和结构的炭黑对EPDM/NR再生胶共混胶物理机械性能的影响。结果表明,随着炭黑粒径的减小和结构度的提高,EPDM/NR再生胶共混胶的物理机械性能提高;炭黑粒径过小时,共混胶物理机械性能有所下降;使用5种炭黑补强时,炭黑N330的补强效果最好。

不同配比EPDM/NR再生胶对其共混胶性能的影响

采用硫磺硫化体系对EPDM/NR再生并用胶实施交联,研究了其不同配比对胶料的硫化特性、力学性能、耐热老化性能和粒子分散性的影响。结果表明,在多数并用比下,共混胶都达不到良好的共硫化。当EPDM/NR再生胶以70/30比例并用时,硫化胶具有最佳的力学性能和良好的粒子分散性。

EPDM脱硫反应的条件及其再生胶的性能

在使用剪切流动反应槽对橡胶进行脱硫反应时 ,通过调节添加的解聚剂或再生油的用量 。

丁基再生胶在NR/SBR并用胶内胎中的应用

介绍在 Ｎ Ｒ／ Ｓ Ｂ Ｒ 内胎胶中掺用丁基再生胶的试验研究。试验结果表明，掺用３０ 份以下的丁基再生胶，可保证胶料性能指标达到标准要求，生产工艺正常，成品质量有所改善，撕裂性能大幅提高，气密性良好，而胶料成本可降低０２５ 元·ｋｇ － １ 。

不同硫化工艺对EPDM/NR并用胶性能的影响

将传统热硫化技术与辐射硫化技术相结合,研究了硫化剂用量和辐射硫化工艺两因素对EPDM/NR硫化胶老化前后性能的影响。结果表明,与传统热硫化胶相比,EPDM/NR纯辐射硫化胶有效阻尼温度范围较宽,更加适合用于高原高寒地区;采用"热硫化+辐射硫化"技术可提高EPDM/NR硫化胶拉伸强度;辐射硫化胶热空气老化后性能保持率均显著高于传统热硫化胶;经γ射线老化处理后,"热硫化+辐射硫化"BF4硫化胶拉伸强度和拉断伸长率保持率均略高于传统热硫化胶。辐射硫化胶综合性能优于传统热硫化胶。

天然再生胶对混炼胶性能的影响

将NR再生胶与混炼胶并用,研究了再生胶对混炼胶性能及加工工艺的影响。结果表明,在NR中加入20~30份再生胶,并调整硫化体系用量,加入0.3份防焦剂CTP,可有效保证混炼胶良好的性能及加工安全性。

过氧化物三元乙丙橡胶与再生胶并用的耐寒胶管

（公开号CN102093638A，公开日期2011-06-15）“过氧化物三元乙丙橡胶与再生胶并用的耐寒胶管”，涉及的过氧化物硫化三元乙丙橡胶（EPDM）与再生胶并用的耐寒胶管配方组分包括EPDM、EPDM再生胶、炭黑N550、炭黑N990、聚乙二醇、氧化锌、硬脂酸、防老剂SP-C、

EPDM/NR并用胶的复合交联

采用硫黄硫化体系和过氧化物（硫化剂DCP）硫化体系对EPDM／NR并用胶实施复合交联，研究并用比和复合交联体系对胶料的硫化特性、物理性能和耐热老化性能的影响。结果表明，在大部分并用比下，复合交联可以改善胶料的硫化特性；在硫化剂DCP和助交联剂TAIC的用量均为2份、EPDM／NR／ENR并用比为30／68．5／1．5时，并用胶的物理性能优良；以NR为主的并用胶在复合交联时硫化剂DCP和助交联剂TAIC的用量宜取1～2份。

炭黑与NR/BR/EPDM共混胶混炼工艺研究

研究了混炼工艺对天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)/三元乙丙橡胶(EPDM)共混胶性能的影响。结果表明:炭黑预混入EPDM的混炼工艺可以改善NR/BR/EPDM共混胶的流动性,改善炭黑的分散程度,提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性,预混入炭黑量以20%～50%(质量分数)较为合理;采取50%比例的硫化剂、促进剂、活性剂预混入EPDM的工艺方法能有效改善NR/BR/EPDM的共硫化性,显著提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性。

NR/EPDM共混胶的制备与性能研究

主要研究了天然橡胶(NR)与三元乙丙橡胶(EPDM)不同并用比对共混胶硫化性能和综合力学性能的影响,并通过动态力学分析仪(DMA)分析了NR与EPDM的相容性。结果表明,随着EPDM用量的增加,共混胶的拉伸强度、撕裂强度和100%定伸应力先下降后升高,拉断伸长率逐渐减少,硬度逐渐增大,并用EPDM后能明显改善NR的耐臭氧老化性能和耐热空气老化性能;动态力学性能分析表明,NR与EPDM相容性差。当NR/EPDM并用质量比为60/40时共混胶综合性能最佳。

CR与EPDM,BR或NR并用胶混炼性能的研究

研究CR与EPDM,BR或NR并用胶门尼粘度、混炼性能和加工性能随温度变化的规律。结果表明,在一定温度范围内,随着温度的升高,并用胶料门尼粘度降低的幅度依CR/NR,CR/BR和CR/EPDM的顺序减小;胶料弹性模量变化趋势与门尼粘度基本相同;CR与EPDM和BR并用胶料对温度的敏感程度相对较低,与金属辊筒表面的粘附力较小,在较高辊温下也能保持弹性状态,容易薄通出片;相同并用比和辊温条件下,并用胶料混炼性能按CR/EPDM,CR/BR和CR/NR的顺序依次变差。

GMA熔融接枝EPDM/NR共混物的动态硫化

研究了甲基丙烯酸缩水甘油酯（ＧＭＡ）熔融接枝ＥＰＤＭ（ＥＰＤＭｇＧＭＡ）与ＮＲ共混物的动态硫化。考察了ＧＭＡ用量、交联剂品种和用量以及动态硫化工艺条件对ＥＰＤＭｇＧＭＡ／ＮＲ动态硫化共混物力学性能的影响。结果表明：与直接静态硫化物相比，动态硫化物的拉伸强度提高了４８２％，热氧老化性能也得到了明显的改善；ＧＭＡ用量为３～５份、二乙烯三胺（ＤＥＴＡ）用量为０３份时，动态硫化共混物的力学性能较好；动态硫化的工艺条件对共混物性能无明显影响。另外，红外光谱测试表明，ＥＰＤＭ确实成功接枝了ＧＭＡ。

NR/EPDM/CR共混物制作高强度胶管配方研制

研究了天然橡胶、三元乙丙胶与氯丁橡胶并用胶的配方和混炼方法。试验结果表明，这三种胶共混，可以采用硫磺 和金属氧化物硫化体系。共混物采取ＮＲ和ＥＰＤＭ先行配合混炼，在高温下过滤，再与预先加入硫化剂的ＣＲ胶按比例掺混、 热炼挤出的工艺方法。胶料的硫化速度较快，强度较高，耐臭氧性能和耐介质性能较好：老化性能优良，耐油性能略有下降。

正交实验法优化浅色NR/EPDM共混胶配方

研究了白炭黑种类对天然橡胶(NR)/三元乙丙橡胶(EPDM)共混胶硫化特性及力学性能的影响。结果表明,不同种类的白炭黑对NR/EPDM并用胶焦烧时间(tc10)的影响较小,对工艺正硫化时间(tc90)和胶料转矩影响较大;白炭黑种类对并用胶力学性能影响显著,添加1165MP的并用胶综合性能最佳。为进一步改善并用胶性能,采用了正交实验法对浅色NR/EPDM共混胶配方进行优化。

NR/EPDM的共硫化

利用环氧化天然橡胶(ENR)与天然橡胶(NR)和三元乙丙橡胶(EPDM)均有很好相容性的特点,采用硫化促进剂预混工艺对NR/EPDM并用胶实施共硫化。考察了其对NR/EPDM并用胶的硫化特性、硫化胶的物理机械性能和耐热空气老化性能的影响。结果表明:本工艺确实能改善NR/EPDM的共硫化性能,所得硫化胶物理性能较好且操作简单。

S/DCP/HVA-2/CZ复合硫化体系在NR/EPDM并用胶中的应用

比较了HVA-2复合硫化体系与硫黄硫化体系和过氧化物硫化体系的并用胶性能,应用正交实验法研究了体系中各因素对并用胶性能的影响。结果表明,HVA-2复合硫化体系力学性能优越,但抗热氧老化性能较差;硫黄和DCP是影响并用胶性能的主要因素,体系中各因素的最佳配比为硫黄0.7,DCP 1.5,HVA-22.5,促进剂CZ 0.7。

NR/EPDM/PP三元共混热塑性材料的性能研究

对 ＮＲ／ＥＰＤＭ／ＰＰ三元共混体系的硫化剂用量及共混工艺方法进行了系统的研究，分别在研究 ＮＲ／ＰＰ和 ＥＰＤＭ／ＰＰ二元共混体系硫化剂用量的基础上确定了 ＮＲ／ＥＰＤＭ／ＰＰ 三元共混体系硫化剂的用量；基于ＮＲ与ＥＰＤＭ硫化速度有差异的情况下，选择了五种共混工艺方法进行了比较，通过比较选定了共混过程中先加入ＥＰＤＭ、再加入硫化剂总用量的５０％，然后再加入 ＮＲ和余下的硫化剂的分段共混方法。