Nb-Ti微合金化超低碳低合金高强度钢中第二相的析出行为

研究了Nb-Ti微合金化超低碳低合金高强钢在控轧控冷及回火过程中含Nb和Ti相的析出行为及其与硬度的关系。结果表明,Nb-Ti微合金化超低碳低合金高强钢在控轧控冷驰豫过程及随后的回火过程中均有第二相析出,在变形过程中Nb(CxNy)相析出颗粒更为细小,在回火过程中Nb(CxNy)依附于TiN形核长大,600℃回火2 h后其硬度高于其它温度回火后的硬度。

控轧控冷工艺参数对Nb微合金化高碳钢组织的影响

在Gleeble 1 5 0 0热 力模拟机上模拟了加热温度、变形温度和冷却速度对含Nb和不含Nb高碳钢组织的影响。试验结果表明 ,0 .71 %C钢含 0 .0 3 1 %Nb时 ,原始奥氏体平均晶粒尺寸减少 3 0 μm左右 ,再加热粗化温度由 1 0 5 0℃提高至 1 1 75℃以上 ,变形奥氏体再结晶温度由 80 0℃提高到 90

V-Nb微合金高强度热轧H型钢桩BS55C的开发

马钢用 6 0t顶底复吹转炉冶炼 ,钢包炉吹氩、喂线和成分微调 ,异型坯 (mm :75 0× 4 5 0× 12 0 )弧形连铸和H型钢万能轧机轧制工艺研制了碳当量Ceq≤ 0 4 2 %的V Nb微合金高强度热轧H型钢 (%) :0 14～0 17C ,0 4 3～ 0 5 5Si,1 2 8～ 1 4 5Mn ,0 0 10～ 0 0 2 8S ,0 0 10～ 0 0 2 7P ,0 0 3～ 0 0 5Nb ,0 0 8～ 0 12V。检验统计数据表明 ,BS 5 5C热轧H型钢组织为铁素体 +珠光体 ,实际晶粒度 9级 ,屈服强度均在 4 2

700 MPa级Ti-Nb-V-Mo复合微合金化高强钢的工业研制

基于CSP工艺,采用Ti基复合微合金技术、控轧控冷及平整工艺,开发了屈服强度700 MPa级别的薄规格高强钢,借助SEM、TEM、EDS和力学性能测试等,分析了不同轧制工艺参数对高强钢性能、组织及析出物的影响。结果表明,该高强钢组织由准多边形铁素体及极少量粒状珠光体构成;薄规格强化及冷却速度控轧的细晶强化、卷取温度控制的析出强化共同决定了钢的组织和力学性能;高温大压下、头部连续冷却有利于薄规格细晶强化,高温(890±20℃)终轧、高温(620±20℃)卷取有利于析出大量尺寸20 nm以下且弥散分布细小的以含Ti为主的(Ti,Nb,Mo)C粒子,析出强化作用明显。与平整前相比,热轧带卷平整后钢屈服强度提高约30 MPa、抗拉强度提高约10 MPa、延伸率降低了7.9%~16.7%。

安钢Nb微合金化高强度船体结构钢板的开发

安阳钢铁公司通过100 t转炉-100 t LF-200 mm×1 500 mm连铸机-2800 mm中板轧机生产流程开发了Nb微合金化高强度船板。生产数据统计结果表明,通过精确控制钢的成分(%:0.13～0.16C、0.33～0.43Si、1.31～1.42Mn、0.007～0.014P、0.005～0.0185、0.021～0.039A1、0.018～0.022Nb),精轧开始温度950℃,精轧累积压下率≥50%,终轧温度780～850℃,使AH36牌号6～25 mm钢板的晶粒度为9～9.5级,屈服强度360～475 MPa,抗拉强度490～610 MPa,δ_5伸长率18%～36%,0℃冲击功110～221J。

双相高强钢在酸洗轧机联合机组高效率生产的研究

随着汽车轻量化技术推进,冷轧双相高强钢在汽车领域的使用范围及占比逐年增加。但由于该钢种加工工艺决定了钢中的碳、锰及硅元素含量较高,在实际生产过程中焊接不良、酸洗效率偏低及轧制不稳定等方面对此类钢种的高效生产影响较大。通过对该类钢种从焊接工艺对焊接质量的影响,原料条件对酸洗效率的影响以及稳定轧制影响因素的分析及改善,在保证产品质量的前提下实现生产效率提升30%。

柳钢正火高强度船板EH36的研制开发

通过采用合理的成分体系、Nb+V+Ti微合金化设计,严格二阶段控制轧制,合理的正火工艺制度,实现了正火高强高韧低温系列产品的开发,扩展了柳钢船板品种系列,为沿海防城港基地3800 mm中厚板机组的产品开发提供了设计依据。

V-Nb微合金化热轧带肋高强度钢筋HRB600的连续冷却转变曲线

试验用600 MPa级高强度钢（/％：0.23C,0.67Si,1.35Mn,0.028P,0.023S,0.131V,0.033Nb）,由25kg真空感应炉冶炼,并热轧成16 mm × 180 mm扁材.利用膨胀法结合金相分析及硬度在Thermecmastor-Z热模拟试验机上测定了HRB600钢在冷却速率0.1～100 ℃/s下的连续冷却转变膨胀曲线,获得了该钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）并研究了该钢转变后的组织.结果表明,850℃奥氏体时,冷却速率小于3℃/s时试验V-Nb微合金化高强度钢HRB600的组织为先共析铁素体＋珠光体,当冷却速率为5℃/s时,出现少量马氏体,影响钢筋的焊接性能,当冷却速率达100℃/s时可获得马氏体组织.

船板钢的成分性能要求及研究现状

船板钢作为船舶制造和海洋工程的核心材料之一,其性能与质量直接影响着海洋工业的可靠性和安全性。综述了特殊服役条件下对船板钢化学成分以及性能的要求,介绍了船板钢的开发特点以及国内外生产船板钢的关键技术,分析了船板钢未来的发展方向,旨在为钢铁企业船板钢的开发提供借鉴。

500MPa级超级钢工业实验

为了使普通碳素结构钢 Q2 35的屈服强度提高到 5 0 0 MPa以上 ,对其化学成分进行调整 :提高 Mn元素的含量并加入微量微合金元素 Nb(小于 0 .0 2 % Nb) ,与控制轧制控制冷却工艺相结合。在本钢 170 0热轧机上进行了2次工业实验。结果表明 ,终轧温度为 85 0℃左右 ,卷取温度 5 5 0℃左右时 ,在细晶强化、相变强化和沉淀强化的综合作用下 ,实验钢屈服强度达到 5 0 0 MPa以上 ,冲击韧性良好 ,伸长率大于 2 5 %。

国内外高强度船板钢的研发现状和发展

概述了近年来高强度船板钢的重点研发领域-低温韧性、优良耐腐蚀性、大线能量焊接性、疲劳性能等研究,介绍了最新高强度船板钢的研究和开发特点,生产典型高强度船板钢的关键技术。当前船板钢的开发趋势为通过低C、高Mn、复合微合金化、控轧控冷工艺和表面技术生产高强度、高韧性、耐腐蚀和制造工艺性能优良的船用钢板。

微合金化HRB400高强度热轧钢筋的试制

HRB400高强度钢筋(%:0.19～0.25C、0.40～0.60Si、1.20～1.50Mn、≤0.040P、≤0.040S)由120 t转炉-钢包吹氩-120 mm×120 mm连铸工艺冶炼。为提高HRB400Φ12～22 mm热轧带肋钢筋的综合力学性能,冶炼时进行加5 kg/t_钢MnSiN+0.4～0.9 kg/t_钢FeV,10 kg/t_钢MnSiN+0.25～0.40 kg/t_钢FeNb和只加0.40～0.75kg/t_钢VN三种微合金化工艺试验。钢坯均热温度1150～1250℃,终轧温度≥950℃,粗轧每道次压下量≥30%,精轧每道次压下量≥15%,轧后风冷、结果表明,合适的FeV或VN加入量为0.5 kg/t_钢,合适的FeNb加入量为0.3 kg/t_钢,经V或Nb微合金化后,钢中晶粒明显细化。

微合金化控冷工艺开发HRB500E高强度抗震钢筋

针对红河钢铁有限公司炼钢、轧钢工艺装备,采用微合金化控轧控冷工艺生产HRB500E高强度抗震钢筋,并利用金相显微镜、拉力试验机对钢筋的力学性能、金相显微组织、夹杂物进行检验。结果表明:钢筋强韧性适中,具有较好的抗震性能和低应变时效性;控制钢中Mn含量小于1.55%,Nb含量小于0.025%,控冷终止温度大于680℃,钢筋心部组织为铁素体+珠光体+5%贝氏体,综合性能较佳。

Q390C高强结构钢热轧板的开发及工艺优化

在Q345C钢的基础上,通过成分设计和控轧控冷(TMCP)工艺优化,开发出一种新型高强结构钢Q390C。采用Gleeble-3500热模拟机测定了Q390C钢的CCT曲线,研究了它的高温热塑性,分析工艺对室温组织的影响规律,以及终冷温度与屈强比之间的关系。二阶段控轧控冷制工艺参数为:粗轧开轧温度1020~1150℃,二次开轧温度920~940℃,终轧温度820~850℃,终冷温度660~680℃,矫直离线后堆冷冷速1~2℃/s,最终产品厚度控制在15~30 mm。通过生产过程控制与优化,Q390C高强结构钢热轧板各项性能指标符合技术要求。

高强度微合金化Q390Eq桥梁钢板的研制

介绍了济钢采用Nb+Al或V+Al微合金化及控轧技术进行高强度微合金化Q390Eq桥梁钢板的研制情况,并对Nb+Al或V+Al微合金化钢生产工艺及力学性能、焊接性能等进行了分析,摸索出了Q390Eq桥梁钢板的成分设计及控制轧制的工艺参数,对生产高强度、高韧性的微合金化钢板具有参考价值。

控轧工艺对低压缩比高强度特厚钢板组织性能的影响

采用TMCP(Thermo Mechanical Control Process)工艺制备了厚度100 mm的低合金高强度钢板,通过性能检验、光学显微镜和TEM研究了低压缩比控轧工艺对试验钢板不同厚度处力学性能及微观组织结构的影响。结果表明,在总压下率一样时,随着奥氏体再结晶区累积压下率增加,钢板不同厚度处性能差异减小。奥氏体再结晶区累积压下率达到50%时,奥氏体晶粒细化可充分渗透至中心部位,改善了组织的均匀性。未再结晶区压下率增加对特厚板中心部位组织转变影响较小,但使厚度1/4处组织细化并促进位错和析出相生成,间接增加了钢板不同厚度处的性能差异。提出了改善钢板不同厚度处力学性能均匀性的建议,对低压缩比高强度特厚钢板的低成本制造具有指导意义。

厚规格船板钢DH36的生产实践

厚规格高强度船板钢的生产实践表明,采取适宜的成分与控制轧制和控制冷却工艺设计,可确保高强度船板钢具有良好的综合力学性能;同时,分析了影响高强度船板钢组织、性能的因素,发现适当提高终冷设定温度不会影响细晶强化,且可改善表层过冷组织。

微合金高强度船板钢轧制工艺研究

在实验室分析了不同成分、不同控制轧制工艺生产的微合金高强度船板钢的晶粒大小,析出相的形貌、分布和组成,为制订该钢种的生产工艺提供了主要依据。

高强焊丝用钢XG55的开发与生产

介绍了宣钢低成本高强度焊丝用钢XG55的开发与生产情况,通过合理运用微合金化技术和控制轧制工艺,逐步形成了稳定的低成本XG55的生产工艺路线,产品质量稳定,组织性能优良,满足了用户要求。

高强度船板钢A36的化学成分设计和控制轧制工艺分析

介绍了铌在高强度船板钢A36中的实际应用,分析了邯钢高强度船板钢A36的微合金化和控制轧制工艺,及其对高强度船板钢性能的影响,提出了优化微合金化和控制轧制工艺的具体措施。