Al_(2)O_(3)浓度对柔性摩擦辅助电镀Ni-Co复合镀层性能的影响

利用柔性摩擦辅助电沉积在炮钢表面制备n-Al_(2)O_(3)/Ni-Co复合镀层,研究镀液中Al_(2)O_(3)浓度对Ni-Co复合镀层的组织结构和性能影响。结果表明,当Al_(2)O_(3)为5 g·L^(-1)时,镀层平均晶粒尺寸最小(9.6 nm),显微硬度最大(573.28 HV);腐蚀电化学研究表明,此时镀层自腐蚀电位正移至-0.304 V,自腐蚀电流较小(1.313μA·cm^(-2)),耐腐蚀性较好。

超声辅助电沉积Ni-Co/Y_2O_3复合镀层的电化学研究

为了研究Y_2O_3纳米粒子在与Ni^(2+)和Co^(2+)共沉积过程中的电化学行为,揭示Ni-Co/Y_2O_3复合镀层的电结晶机理,针对Ni-Co/Y_2O_3的超声辅助电沉积进行了循环伏安(CV)、计时电流(CA)、交流阻抗(EIS)等电化学测试,并通过对实验曲线的拟合计算出共沉积过程的动力学参数。结果表明,Y_2O_3纳米粒子与基质金属的共沉积使形核/生长电位正移,阴极极化度减小。Ni-Co合金和Ni-Co/Y_2O_3复合镀层的形核/生长符合Scharifker-Hill瞬时成核模型:低负电位下,复合镀层的成核速率更高,Y_2O_3纳米粒子对Ni-Co合金的形核起促进作用;高负电位下,Y_2O_3纳米粒子抑制了Ni-Co合金的形核过程。拟合计算结果与实验曲线的理论分析一致。EIS测试表明,Y_2O_3纳米粒子对电极/电解液界面处的双电层无明显影响,但会减小复合共沉积过程的电荷转移电阻。

Y_2O_3对Ni-Co-W复合电刷镀层的组织与耐蚀性的作用

为进一步提高Ni-Co-W合金刷镀层的性能,在其镀液中加入纳米Y2O3颗粒,在45钢基体表面制备了Ni-Co-W/Y2O3复合电刷镀层。采用电子显微镜、能谱仪和电化学工作站等考察了Ni-Co-W/Y2O3复合镀层的组织和耐蚀性能。结果表明:Ni-Co-W/Y2O3复合镀层的组织较Ni-Co-W镀层细密、平整、光滑,微裂纹的数量和宽度均减小,且与基体界面结合较好;Ni-Co-W/Y2O3复合镀层在3.5%NaCl水溶液中的耐蚀性显著优于Ni-Co-W镀层,腐蚀后的表面只存在轻微的凹坑。

超声波辅助电沉积Ni-Co-Y2O3复合镀层的电化学研究

在铜片表面制备了Ni-Co-Y2O3复合镀层。采用线性扫描伏安法、计时电流法和交流阻抗法等电化学方法研究了Ni-Co-Y2O3复合镀层的电化学行为;采用X射线衍射仪分析了Ni-Co-Y2O3复合镀层的相结构;采用扫描电镜观察了Ni-Co-Y2O3复合镀层的表面形貌和截面形貌。结果表明:Ni-Co-Y2O3复合镀层的起始沉积电位为-0.80 V,并且成核遵循Scharifker-Hill瞬时成核模型;达到沉积电位时,EIS曲线由完整的高频容抗弧和低频感抗弧组成;Ni-Co-Y2O3复合镀层表面的晶粒较为致密,与基体结合较好。

超声电沉积法制备Ni-Y_2O_3纳米复合镀层的工艺

Y2O3-Ni复合电沉积层性能优异,用途颇多,但目前有关这方面的研究报道较少。采用超声波技术电沉积制备了Ni-Y2O3纳米复合镀层,考察了制备工艺参数对复合镀层中Y2O3含量和镀层硬度的影响,采用环境扫描电子显微镜(ESEM)对纳米复合镀层的表面形貌进行了分析。结果表明,Y2O3添加量20g/L、JC2A/dm2、超声波功率300W时,复合镀层的表面组织均匀致密、晶粒细小且显微硬度较高;超声波空化作用产生的微射流可以减少纳米颗粒团聚,提高镀层的性能。

占空比对高频脉冲电沉积(Ni-Co)/纳米Al_2O_3复合镀层的影响

采用高频脉冲电沉积法制备(Ni-Co)/纳米Al2O3复合镀层,研究了占空比对复合镀层沉积速率、成分、形貌及表面显微硬度的影响。结果表明:随着占空比由0.3提高至0.5,复合镀层的沉积速率增加,晶粒尺寸变大,表面变粗糙,并且Co含量降低,Ni含量增加,纳米Al2O3颗粒含量变化不明显,Co含量的降低导致硬度降低。

TC4合金表面Ni-SiC-Y_2O_3复合镀层的摩擦磨损性能

为提高TC4合金表面耐磨性能,采用复合镀方法在其表面制备Ni-SiC-Y_2O_3复合镀层,研究镀层的组织结构及其在常温和高温下(600℃)下的摩擦磨损行为。结果表明,所制备的Ni-SiC-Y_2O_3复合镀层组织致密且与基体结合紧密,主要由Ni基体和弥散分布其中的SiC颗粒及微量Y_2O_3混合组成。镀层的硬度明显高于TC4基体合金,且由表向内呈梯度降低趋势。与GCr15对摩时,Ni-SiC-Y_2O_3复合镀层在常温和600℃均具有一定程度的减磨作用,并且耐磨性能明显优于TC4基体合金。镀层在常温下的磨损失重显著低于TC4基体合金,此时其磨损机制可以归结为疲劳磨损和轻微的氧化磨损;随磨损温度升高至600℃,镀层的磨损失重明显增大,此时的磨损机制为严重的氧化磨损、削层磨损和疲劳磨损。

超声场下电沉积Ni-Y_2O_3纳米复合镀层的耐磨损性能

在超声场条件下,利用电沉积方法制备了Ni-Y2O3纳米复合镀层。利用扫描电镜观察了纯Ni镀层和Ni-Y2O3纳米复合镀层的微观表面形貌,并测试了镀层的显微硬度和耐磨损性能。研究结果表明:在电沉积过程中,由于Y2O3纳米颗粒和超声波的引入,使得Ni-Y2O3纳米复合镀层组织致密、晶粒细小;与纯Ni镀层和无超声作用下电沉积制备的复合镀层相比,超声场作用下制备的Ni-Y2O3纳米复合镀层表现出更高的显微硬度和优良的耐磨损性能。

Al_2O_3对电沉积Ni-Co/Al_2O_3复合镀层性能的影响

应用直流复合电沉积技术制备Ni-Co/Al2O3复合镀层,并研究了Al2O3对电沉积Ni-Co/Al2O3复合镀层性能的影响。结果表明:在本试验范围内,镀层的硬度和耐磨性随着Al2O3含量的增加而提高。

Ni-Co-P-BN（h）-Al2O3二元纳米复合镀层润湿性及耐蚀性

采用电沉积法在45钢表面制得Ni-Co-P-BN(h)、Ni-Co-P-Al2O3及Ni-Co-P-BN(h)-Al2O3纳米复合镀层。利用SEM、EDS、XRD对镀层的组织、成分及相结构进行了表征和分析,并利用激光共聚焦显微镜、光学接触角测量仪和电化学工作站分别对镀层的表面粗糙度、润湿性及防腐性能进行研究。结果表明:二元纳米颗粒掺杂配比对Ni-Co-P-BN(h)-Al2O3镀层的表面形貌、表面粗糙度及厚度均有影响。与Ni-Co-P-BN(h)和Ni-Co-P-Al2O3镀层相比,在水滴体积为3μL、速度为1μL/s条件下,Ni-Co-P-BN(h)-Al2O3镀层表面静态接触角为133°,镀层表面具有更高的疏水角。电化学试验表明:在5%的NaCl溶液中,Ni-Co-P-BN(h)-Al2O3镀层的最小腐蚀电流密度和腐蚀速率分别为1.0806×10^-6A/cm^2和0.01308mm/a,镀层具有更优的耐蚀性。镀层中共沉积的纳米BN(h)、Al2O3颗粒充分发挥二元纳米粒子的优势,进一步提高了二元纳米复合镀层表面的疏水性和耐蚀性。

Ni-Co-P-BN（h）-Al2O3二元纳米复合镀层表面组织结构及耐磨性研究

为改善材料表面耐磨性能,采用电沉积法在不同纳米颗粒质量浓度及其混杂配比下制备了Ni-Co-P-BN(h)、Ni-Co-P-Al2O3和Ni-Co-P-BN(h)-Al2O3的3种纳米复合镀层,通过扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪、显微硬度仪、摩擦磨损仪及激光共聚焦显微镜,对镀层的表面组织结构与耐磨性能进行了研究.结果表明:不同纳米颗粒质量浓度及其混杂配比对纳米复合镀层表面组织结构有重要影响,纳米复合镀层表面呈现出典型的包状结构,混杂配比后出现明显纳米Al2O3的衍射峰;与Ni-Co-P-BN(h)和Ni-Co-P-Al2O3镀层相比,Ni-Co-P-BN(h)-Al2O3二元纳米复合镀层的平均显微硬度更大,达到753.6 HV 0.2;摩擦磨损试验中对摩件是直径4 mm的GCr15合金球,在施加载荷3.2N、转速500 r/min、摩擦时间30 min的磨损条件下,二元纳米复合镀层磨损量最小为9.2 mg/h.纳米BN(h)和Al 2O 3在电沉积加工过程中充分发挥了二元纳米粒子协同生长的优势,使得Ni-Co-P-BN(h)-Al2O3二元纳米复合镀层具有更好的耐磨性能.

Ni/纳米Y_2O_3复合刷镀层的组织结构与摩擦磨损特性

添加纳米颗粒的复合镀层较常规单相镀层具有更优异的性能。采用电刷镀技术在2Cr13不锈钢表面制备了Ni/纳米Y2O3复合镀层,研究了纳米Y2O3含量对复合镀层的形貌、成分、硬度和摩擦磨损性能的影响。结果表明:与纯镍镀层相比,复合镀层表面更为平整致密;随着镀液中纳米Y2O3含量的提高,复合镀层的硬度呈现先升高后降低的趋势;当纳米Y2O3颗粒含量为15 g/L时,复合镀层的晶粒最为细小,硬度达到极大值,摩擦系数(0.20)明显低于快速镍镀层(0.38),磨损面的黏着和撕裂现象大大减轻,表现出良好的摩擦磨损性能。

电沉积Ni-La_2O_3纳米复合镀层的摩擦磨损性能

用复合电沉积方法制备了Ni-La2O3纳米复合镀层,研究了La2O3纳米颗粒含量对纳米复合镀层摩擦磨损性能的影响,并用扫描电子显微镜分析了其磨损机理.结果表明,在干摩擦条件下,随着La2O3纳米颗粒含量的增加,纳米复合镀层的摩擦系数降低,耐磨性能提高;La2O3质量分数为3.1%的纳米复合镀层的摩擦系数最低,耐磨性能最佳;纯Ni镀层呈现严重的粘着磨损特征,而纳米复合镀层主要呈现轻微磨粒磨损特征.

电沉积方式对Ni-nanoAl2 O3复合镀层组织结构和耐蚀性能的影响

利用直流、单脉冲和双脉冲电沉积制取Ni-nanoAl2O3复合镀层。研究电镀方式对复合镀层组织结构和耐蚀性的影响,并用扫描电子显微镜、透射电子显微镜和X射线衍射等测试方法分析Ni-nanoAl2O3复合镀层的截面形貌和组织结构。测量试样在质量分数3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能。研究结果表明,制备方法对镀层基质金属晶粒尺寸有较大影响,表现在双脉冲电沉积获得的复合镀层基质金属的晶粒最小为24 nm左右,直流复合镀层基质金属的晶粒最大为38 nm;3种方法获得的粒子含量相近的复合镀层双脉冲镀层耐蚀性能最好即Icorr=2.8×10-7A,Ecorr=-0.225 V,直流镀层最差即Icorr=3.16×10-6A,Ecorr=-0.328 V。

纳米和微米La_2O_3颗粒增强镍基复合镀层的摩擦磨损性能

用复合电沉积工艺制备了纳米和微米La2O3颗粒增强镍基复合镀层,在销盘式滑动磨损试验机上考察了复合镀层在干摩擦条件下的摩擦磨损性能,用扫描电子显微镜分析了其磨损机理。结果表明:在干摩擦条件下,纳米La2O3颗粒增强复合镀层的摩擦磨损性能明显优于微米La2O3颗粒增强复合镀层;纳米La2O3增强镍基复合镀层的磨损主要表现为轻微磨粒磨损特征,而微米La2O3增强镍基复合镀层的磨损机制为剥层磨损和磨粒磨损。

超声-电沉积Ni-纳米Al_2O_3复合镀层耐蚀性能研究

采用超声-电沉积法,在20#钢上制备N i-纳米A l2O3复合镀层。通过将试验样片恒温25℃静态全浸泡在pH=3.5、NaC l的质量分数为5%的溶液中浸泡210h的方法,研究脉冲电流密度、脉冲占空比、超声波功率、纳米A l2O3颗粒浓度等工艺参数对纳米复合镀层耐蚀性能的影响。利用扫描电镜(SEM)观察复合镀层表面形貌及测量复合镀层的断面厚度;利用理学D/max2400型X射线衍射仪(XRD)确定镀层中含有第二相纳米A l2O3粒子。

镍基纳米Al_2O_3复合电刷镀层含磨粒油润滑条件下的磨损性能

对比研究了润滑油中磨粒尺寸和含量对镍基纳米Al2O3复合电刷镀层和快速镍刷镀层磨损性能的影响.结果发现,由于纳米颗粒的作用,在相同条件下纳米复合镀层的耐磨性比快速镍镀层提高了30%～50%,而且复合镀层的磨损体积随磨粒尺寸和含量的影响不如快速镍镀层显著.

电沉积Ni-W-Al_2O_3复合镀层工艺与性能研究

研究了电沉积Ni W Al2 O3工艺 ,并探讨了Al2 O3粒子对镀层硬度和耐磨性的影响。结果表明 ,加入Al2 O3粒子使Ni W合金镀层硬度明显提高 ,而耐磨性则大幅度提高 ;经 40 0℃、1h热处理后 ,在本实验条件下镀层耐磨性提高 5倍以上。

Al_2O_3La_2O_3Y_2O_3/Cu复合材料的电弧侵蚀特性研究

采用喷射沉积和内氧化法制备出Al2O3La2O3Y2O3/Cu复合材料,研究该材料在直流20 V/20 A的工作条件下触点的电弧侵蚀特性,并与Al2O3/Cu材料进行了对比分析.利用电子天平、扫描电镜等方法分析电弧侵蚀后触点的质量变化和表面微观结构.结果表明,通过添加Y2O3、La2O3稀土氧化物颗粒,可有效降低触头材料的材料转移量.Al2O3La2O3Y2O3/Cu材料的抗熔焊性和抗烧损性优于Al2O3/Cu材料的性能.在直流阻性负载条件下Al2O3La2O3Y2O3/Cu阳极触头表面形成凹坑,阴极触头表面形成凸起,触点表面显示出浆糊状凝固物和喷发坑等电弧侵蚀形貌特征.

Al_2O_3/Y_2O_3复合助剂对碳化硅蜂窝陶瓷烧结性能的影响研究

以碳化硅为主要原料,以羟丙基甲基纤维素(HPMC)为粘结剂,以Al2O3和Y2O3作为复合烧结助剂,采用挤出成型工艺制备出碳化硅多孔蜂窝陶瓷。探究了复合助剂Al2O3/Y2O3的加入量对蜂窝陶瓷物相组成和微观形貌的影响;研究了烧结温度对碳化硅陶瓷物相、微观形貌以及孔隙率、线收缩率、体积密度、抗压强度的影响规律。结果表明:Al2O3/Y2O3复合助剂的加入量增大和烧结温度的提高,陶瓷液相量增多;在钇铝石榴石(YAG)的共晶点1760℃附近,更易于析出结晶形成YAG相。烧结温度升高,陶瓷收缩率增大;体积密度和抗压强随烧结温度变化规律接近;体积密度和抗压强度在1750℃达到最大值分别为1.8 g/cm3和14.09 MPa。