电镀Ni-Fe合金的实验研究

介绍了适合于连铸结晶器Ni-Fe合金单层电镀技术的工艺及配方,并对镀层的硬度、耐磨耗性能、耐热性能的数据进行了研究.结果表明,含3%～5%Fe的Ni-Fe合金镀层的综合性能较好,耐磨耗性能为相同厚度镍镀层的两倍.

Fe-Cr-C系高碳耐磨堆焊合金组织及性能

研究了Fe Cr C高碳耐磨堆焊合金的显微组织及其性能 ,对含碳量为 3 .3 4 %、4 .1 1 %、5 .1 6 %、6 .5 %的四种耐磨堆焊层微观组织及初生碳化物的形态进行了研究 ,分析了碳对微观组织和力学性能的影响。试验结果表明 ,对Fe Cr C耐磨堆焊合金 ,随含碳量的增加 ,初生碳化物数量越来越多且单个碳化物颗粒的体积也变大 ;堆焊层宏观硬度一直持续增加 ;当含碳量 <5 .1 6 %时 ,耐磨性随碳含量的增加而提高 ,但当含碳量到达一定程度时 ,耐磨性反而降低。碳对耐磨堆焊层的组织及性能起着重要作用 ;从理论上分析了湿砂磨损后耐磨面上的孔洞可能就是初生碳化物上的空洞

铜基电镀Ni-P合金热处理性能的研究

研究了热处理温度对铜基电镀Ni-P合金镀层硬度和耐磨性的影响,并对各镀层的组织、表面形貌与磨痕进行了观察,对镀层的性能进行了测试。结果表明:随热处理温度升高,镀层中生长出沿电流线方向的柱状晶,400℃热处理时,柱状晶组织均匀致密;随热处理温度升高,硬度与耐磨性呈现先增大后减小的趋势,且变化规律基本一致。

硅对ZA-27锌合金耐磨性的影响

研究了硅对铸造耐磨锌合金(ZA-27)组织及耐磨性的影响,结果表明硅在铸造耐磨锌合金中主要以角块状初晶硅的形态存在于α枝晶间,并且有很高硬度,随着硅含量增加,使耐磨性能明显提高。综合考虑其耐磨性、力学性能及铸造组织的均匀性,在ZA-27锌合金中加入1～3%硅时具有较为理想的组织和性能。

原位Ti-B晶须增强钛基复合材料的磨损机制

将自蔓延和熔模精铸方法相结合,制备了原位TiB晶须增强钛基复合材料;采用X射线衍射仪和扫描电子显微镜分析了复合材料的相组成和显微组织,结合磨损表面、磨屑形貌及剖面显微组织分析结果探讨了复合材料表面的磨损机制;采用销-盘式摩擦磨损试验机评价了复合材料的耐磨性能.结果表明:TiB晶须尺寸细小、长径比大、在基体中分布均匀;与基体合金相比,钛基复合材料的耐磨性能显著提高,这是由于TiB晶须具有增强作用和承载作用所致.

铜基电镀Ni-P合金硬度及耐磨性的研究

选用纯铜为基体材料,深入研究了电镀Ni-P合金镀液成分、工艺参数对镀层成分、硬度和耐磨性的影响。对镀层进行EDS分析,得到了各参数变化时镀层成分的变化规律以及磷含量与硬度的关系。根据实验结果,找到了最匹配的配方,并获得了性能优良的"最合适镀层",并对此镀层的形貌、硬度、耐磨性及结合强度进行了考察。

表面纳米化对7055铝合金耐磨性能的影响

为了研究表面纳米化对7055铝合金耐磨性能的影响,利用高能喷丸(high energy shot peening,HESP)技术对7055铝合金材料进行表面纳米化处理;在7055铝合金表面获得纳米结构。利用透射电镜分析纳米化前后微观组织的变化,同时对纳米化材料表层进行残余应力及显微硬度测定,并采用球盘磨损试验机研究了纳米化表面对固定载荷条件下7055铝合金材料磨损性能的影响。结果表明:表面纳米化使7055铝合金材料表面发生严重塑性变形,材料表面分布较高幅值残余压应力,最大可达到-369 MPa,残余压应力层深度达0.6 mm;纳米化后试样显微硬度较基体提高了50%。摩擦磨损实验表明:表面纳米化从一定程度降低了7055铝合金材料表面摩擦系数,且磨损失重是未处理试样的32%,表明高能喷丸表面纳米化有效改善了7055铝合金材料的耐磨性能。

提高连铸结晶器耐磨耗性能的Ni—Fe合金单层电镀技术的研究

研究了适合于连铸结晶器Ni—Fe合金单层电镀技术的工艺及配方,并对镀层的硬度、耐磨耗性能、耐热性能及耐热冲击性能进行了研究。结果表明,在本工艺条件下获得的含Fe3％～5％的Ni—Pe合金镀层硬度、耐磨耗性能、耐热性能及耐热冲击性能最佳,耐磨耗性能为相同厚度镍镀层的两倍。