化学沉积Ni-Mo-P合金镀层的组织与耐蚀性能

对化学镀Ni P和Ni Mo P合金的表面形貌及性能进行了比较分析 ,表明Ni Mo P合金由于钼的加入 ,改变了镀层的组织结构 ,进而提高了镀层的硬度及耐蚀性。

化学镀Ni-P与Ni-Mo-P合金镀层的耐蚀性能

研究了镀层结构(非晶态、晶态)以及Mo、P含量对化学镀Ni-P和Ni-Mo-P合金镀层在0.5MH2SO4溶液中的耐蚀性能的影响。结果表明:在相同合金镀层下,非晶态镀层具有较晶态镀层更好的耐蚀性能;镀层中Mo、P等元素的含量对镀层的耐蚀性能有着较大影响,其中P(非晶化元素)的影响最大。

Na2MoO4添加量对Ni-Mo-P合金镀层微观组织及耐腐蚀性能的影响

采用化学镀技术在镁合金基体表面制备了Ni-Mo-P合金镀层,研究了Na2MoO4添加量对Ni-Mo-P镀层的微观组织、成分及耐蚀性的影响。利用扫描电镜观察了Ni-Mo-P镀层的表面和截面形貌,借助电化学工作站测试了Ni-Mo-P镀层在3.5wt%NaCl溶液中的极化曲线及阻抗谱。结果表明:Ni-Mo-P合金镀层表面形貌为胞状结构,当Na2MoO4添加量为0.5 g/L时,Ni-Mo-P合金镀层的胞状结构更细小,组织更紧密。0.5 g/L Na2MoO4添加量获得的Ni-Mo-P合金镀层的自腐蚀电位最正,为-0.8273 V,自腐蚀电流最小,为2.3041×10-6A/cm2,容抗弧半径达到最大,耐蚀性最佳。

汽车用碳锰钢化学镀Ni-Mo-P合金镀层性能的研究

在汽车用碳锰钢(16Mn钢)表面制备了化学镀Ni-Mo-P合金镀层,并研究了pH值对化学镀Ni-Mo-P合金镀层性能的影响。结果表明:升高pH值有利于增大化学镀Ni-Mo-P合金镀层的沉积速率及厚度。但当pH值大于10时,镀液容易发生水解。随着pH值的增大,化学镀Ni-Mo-P合金镀层中钿的质量分数逐渐提高,进一步提高了化学镀Ni-Mo-P合金镀层的显微硬度和耐蚀性。化学镀Ni-Mo-P合金镀层呈现出典型的颗粒结构,增大pH值有利于细化晶粒。当pH值为11时化学镀Ni-Mo-P合金镀层具有最高的显微硬度和最佳的耐蚀性。

电沉积Ni-Mo-P合金镀层在NaCl溶液中的腐蚀特性(英文)

用失重法、阳极极化曲线、Ｘ光电子能谱（ＸＰＳ）以及俄歇电子能谱（ＡＥＳ）研究了电沉积ＮｉＭｏＰ合金镀层在５％ＮａＣｌ溶液中的腐蚀特性．非晶态ＮｉＭｏＰ合金镀层比晶态ＮｉＭｏＰ合金镀层有较低的腐蚀速度．阳极极化曲线表明，ＮｉＭｏＰ合金镀层中，镍的摩尔分数为０．７１９～０．８６８时，随镀层中磷含量的增加，腐蚀电位正移；而活化区的峰电流随镀层中钼含量的增加而增加．磷含量对活化区的峰电流以及钼含量对腐蚀电位的影响均很小．ＸＰＳ和ＡＥＳ分析指出，经５％ＮａＣｌ溶液中浸渍后，ＮｉＭｏＰ合金镀层表面形成厚度约为５０ｎｍ的氧化膜．这层氧化膜主要由Ｎｉ２Ｏ３，ＭｏＯ３和ＰＯ４３－等构成，其在电解质溶液和合金间起着阻挡层的作用．

磷对Ni-Mo-P合金镀层电沉积及镀层性质的影响

研究了镀液中次亚磷酸盐的浓度对电沉积Ni-Mo-P合金镀层影响及镀层中磷含量对镀层性质的影响。实验表明,镀液中次磷酸盐的浓度增加,镀层中磷含量增加,而钼含量大大降低,镀层更光亮;而镀层中磷含量的增加,镀层的耐蚀性及镀层的微观裂纹增加,且有利合金的非晶化。

化学镀Ni-Mo-P合金镀层的结构及耐蚀性能

利用电化学测试及XRD、SEM、XPS等研究了化学镀Ni－Mo－P合金镀层结构及耐蚀性能，结果表明，Ni－Mo－P合金的结构由磷含量决定，高磷含金为非晶结构，耐蚀性能优异，钼含量提高改善了合金的钝化性能。Ni－Mo－P合金表面形成的由Ni（OH）2、Ni3（PO4）2及少量MoO2组成的稳定表面膜，是合金具有良好耐蚀性的重要原因。热处理直接影响合金的结构及耐蚀性能，非晶态Ni－Mo－P合金在300℃左右开始晶化，600℃热处理可改善合金的耐蚀性能。

用XPS研究Ni-Mo-P合金镀层在NaCl溶液中的腐蚀特性

1 引言 关于晶态镍的钝化行为,人们已进行过广泛地研究。根据Dougall等的研究,在酸性Na2SO4溶液中,镍的钝化是由于形成了约1nm厚的NiO氧化层。FliS和Duguethe研究了在接近中性的溶液中,Ni-P合金中的磷对镍的阳极溶解和钝化的影响,磷使阳极溶解速度增加。用AES谱分析得出,Ni-P合金上的钝化膜薄于纯镍上的钝化膜。Diegle等研究了非晶态Ni-20P合金在H2SO4和HCl溶液中的阳极行为。他们发现,在H2SO4溶液中,Ni-20P合金在很宽的电位区发生钝化,而镍在该区是活性的;当处在较高的电位时,Ni-20P合金迅速溶解,而在该区纯镍却处于钝化态。

化学沉积Ni-Mo-P合金镀层的组织与性能

对化学沉积Ni P和Ni Mo P合金的表面形貌及性能进行了比较分析 ,结果表明化学沉积Ni Mo P合金由于钼元素的加入 ,影响了镀层的组织结构 ,使Ni Mo P合金组织较Ni P的更为细小 ;具有比Ni P合金更为优异的耐蚀性和硬度 ;热处理时 ,延缓了晶化温度 ,在同一高温下具有比Ni P更好的耐蚀性。

电沉积Ni-Mo-P合金镀层的组织结构与耐蚀性

用扫描电镜、透射电镜和失重法研究了电沉积Ni Mo P合金镀层的表面形貌、组织结构和耐蚀性能。结果表明 ,Ni Mo P合金的非晶态镀层 ,经过不同温度热处理后 ,镀层结构以非晶态→混晶态→结晶态的顺序变化 ,镀层的硬度和耐蚀性也因此发生了相应的变化。

镍离子浓度对低共熔溶剂中化学镀Ni-Mo-P合金镀层的影响

低共熔溶剂具有易降解、电化学窗口宽、合成简单及较低的成本等优点,被认为是最理想的绿色溶剂。以氯化胆碱-乙二醇(摩尔比为1∶2)为原料制备低共熔溶剂,以硫酸镍、钼酸钠为主盐,次磷酸钠为还原剂,在低共熔溶剂中化学镀Ni-Mo-P合金。考察了硫酸镍浓度的变化对化学镀Ni-Mo-P合金镀层的化学及物理性能影响。研究结果表明,当硫酸镍的浓度为15.0 g·L^(−1)时,沉积速率达到0.10μm·h^(−1),镀层平整致密,镀层中Mo元素含量达到最大值19.20 wt.%,该浓度下制备的镀层性能最佳。

不同锌合金镀层的制备及其耐腐蚀与机械性能研究

利用电沉积方法在铜基体上分别制备Zn-Ni合金镀层、Zn-Co合金镀层、Zn-Ni-P合金镀层和Zn-Ni-W合金镀层,并研究不同锌合金镀层的微观形貌、晶相结构、结合强度、耐腐蚀性能、硬度、韧性与耐磨性能。结果表明:不同锌合金镀层完全覆盖铜基体,并且结合强度高,但它们的形貌特征及物相有所不同,耐腐蚀与机械性能也存在差异。Zn-Co合金镀层的晶粒呈团簇颗粒状,堆积紧密;Zn-Ni-P合金镀层的晶粒呈细小块状,堆积紧密;Zn-Ni-W合金镀层的晶粒呈花蕊状,以缠绕形式紧密结合。它们的致密性和耐腐蚀性能明显好于Zn-Ni合金镀层,硬度较Zn-Ni合金镀层分别提高约68 HV、62 HV、109 HV,磨损体积较Zn-Ni合金镀层分别降低约65%、40%、42%。Zn-Ni-P合金镀层的耐腐蚀性能最好,具有最高的电荷转移电阻4.04×103Ω·cm2和低频阻抗模值1.10×104Ω·cm2,而Zn-Ni-W合金镀层具有高硬度(421.8 HV),还表现出良好的韧性与耐磨性能。

国产Zn-5%Al-混合稀土合金镀层高钒封闭索丝耐久性研究

以国家速滑馆首次应用的国产Zn-5%Al-混合稀土合金镀层高钒封闭索丝为研究对象,对其使用性能、基本特性及耐久性等进行研究。采用了国家速滑馆内部高空索体实际服役环境处的大气暴露试验方式,综合考虑索在加工安装过程中易产生的损伤,对索丝试件进行了划痕、刮擦、焊点的预制缺陷设计,研究了含预制缺陷的国产Zn-5%Al-稀土合金镀层高钒封闭索丝在真实使用环境中的大气腐蚀行为规律,并采用力学性能测试研究了索丝在服役环境大气腐蚀作用下的力学性能变化规律及不同缺陷对力学性能的影响。结果表明,加工安装过程中在索丝表面合金镀层产生的划痕、刮擦、焊点等损伤,会破坏合金镀层的完整性。大气暴露试验和力学性能试验中,三类缺陷对索丝金属镀层防大气腐蚀性能和单丝抗拉强度均有负面影响,其中焊点缺陷影响最大,单丝抗拉强度下降约40%。

喷砂压力对钛合金镀层缺陷的影响

航空航天等钛合金关键部件的镀层缺陷问题一直是研究热点。针对钛合金母材喷砂处理导致镀铬层缺陷严重的问题,研究了喷砂参数对钛合金镀层缺陷的影响。并采用磁粉检测、金相显微镜、能谱仪和扫描电镜等对镀层缺陷形成原因进行分析,给出喷砂参数建议。试验结果表明,钛合金在喷砂处理时,会使白刚玉砂镶嵌到钛合金母材表面,导致镀层与母材结合力差并发生开裂。采用100目(150μm)白刚玉砂,0.4 MPa喷砂压力,可以有效改善白刚玉砂在母材表面的残留现象,为获得高质量钛合金镀层的母材喷砂参数的选择提供了指导。

不同厚度锌铝镁合金镀层的耐腐蚀性能

[目的]锌铝镁(Zn-Al-Mg)合金镀层作为一种新型高耐蚀性镀层,其厚度对耐蚀性具有显著影响。[方法]通过辉光放电光谱仪(GDS)、扫描电镜(SEM)、电化学工作站等仪器测试,对比了Zn-Al-Mg合金镀覆量为80、120和180 g/m^(2)的镀锌钢(分别用ZM80、ZM120和ZM180表示)在中性盐雾环境下的耐蚀性。[结果]ZM80、ZM120和ZM180在中性盐雾试验中出现红锈的时间分别为840、1176和1512 h。三者的腐蚀过程包括钝化膜保护、锌层阻隔保护、锌层电偶保护和基体腐蚀4个阶段,其中钝化膜的保护作用与其均匀性有较大关联。ZM120和ZM180的划叉试样在不同时间段的红锈面积与未划叉试样相比无明显区别,这主要归因于Zn-Al-Mg合金镀层在破损区域形成的致密腐蚀产物有效减缓了腐蚀进程。[结论]不同厚度Zn-Al-Mg合金镀层的防腐能力不同,实际生产中可以根据应用场景选择镀层厚度合适的镀锌铝镁合金钢。

Ce对Zn-Al-Mg合金镀层组织和耐腐蚀性能的影响

为了考察Ce含量对热浸镀Zn-Al-Mg合金镀层的组织和耐腐蚀性能的影响,采用SEM、EDS、XRD等方法对镀层的形貌、组织成分及物相进行了观察分析,结合盐雾试验对腐蚀产物形貌、组成及含量以及去除腐蚀产物后的镀层形貌进行了分析,并进一步通过电化学测试考察了不同镀层在3.5%NaCl溶液中的电化学行为。结果表明,Zn-5Al-1.5Mg-xCe (x=0, 0.05, 0.10, 0.25,质量分数,%)合金镀层的组织由富Zn相、富Al相和Zn/Al/MgZn_(2)(或Mg_(2)Zn_(11))三元共晶组织组成,少量Ce的加入增加了镀层中三元共晶组织的比例。Ce可以减薄镀层,细化富Al相,提高镀层的均匀性。当Ce添加量为0.10%时,细化效果最好。另外,Zn-5Al-1.5Mg-0.10Ce合金镀层的耐腐蚀性能最好,是Zn-5Al-1.5Mg合金镀层的2.6倍左右。Ce提高了镀层的均匀性,减少了局部腐蚀,提高了Zn_5(OH)_8Cl_(2)·H_(2)O腐蚀产物保护层的均匀性和致密性,从而提高了镀层的耐腐蚀性能。

硝酸钇对黄铜基体电沉积Co-W-P合金镀层性能的影响

选用硝酸钇作为添加剂加到镀液中,研究了硝酸钇添加量对黄铜基体上电沉积Co-W-P合金镀层的外观、微观形貌、组织结构、硬度、抗磨损性能与抗划伤性能的影响。结果表明:改变硝酸钇添加量对Co-W-P合金镀层的外观、覆盖能力、衍射峰位置以及择优取向无明显影响,但添加适量硝酸钇使Co-W-P合金镀层中孔洞数量减少,表面致密性逐步改善,硬度增大,抗磨损性能与抗划伤性能明显提高。当硝酸钇的添加量为3 g/L,电沉积的Co-W-P合金镀层表面平整且致密,呈现(200)晶面择优取向,硬度达到536.8 HV,磨损量仅为4.6 mg/cm^(2)并且表面磨损程度轻,表现出良好的抗磨损性能与抗划伤性能。

非晶态Co-Mo-P合金镀层的制备及其对Q235钢的腐蚀防护作用

采用电沉积方法在Q235钢表面制备出非晶态Co-Mo-P合金镀层,以期有效提高Q235钢的耐腐蚀性能从而增强混凝土结构的耐久性。实验结果表明:非晶态Co-Mo-P合金镀层的表面粗糙度仅为0.41μm,平整度和致密性好于相同厚度的Zn-Ni合金镀层和热镀锌层。与Zn-Ni合金镀层和热镀锌层相比,非晶态Co-Mo-P合金镀层具有更高的膜层电阻、电荷转移电阻、低频阻抗值(|Z|_(0.01 Hz))和最大相位角,分别为1.44×10^(3)Ω·cm^(2)、8.95×10^(3)Ω·cm^(2)、1.50×10^(4)Ω·cm^(2)和66.6°,并且在模拟混凝土孔隙液中浸泡腐蚀10 d后整体腐蚀程度最轻,腐蚀失重低至1.42×10^(-3) g/cm^(2),表现出优异的耐腐蚀性能,能够为Q235钢提供长期有效的腐蚀防护作用。原因归结为非晶态Co-Mo-P合金镀层无晶界且不存在位错缺陷,加之表面孔洞很少,能更有效阻隔腐蚀介质并阻断其扩散路径。

电镀参数对电沉积Sn-Ag-Cu合金镀层的影响

采用自主研发的甲磺酸锡银铜电镀液在黄铜基体上制备了Sn-Ag-Cu合金镀层。通过扫描电子显微镜(SEM)及其自带的能谱仪(EDS)分析了电镀工艺参数对Sn-Ag-Cu合金镀层的成分、表面形貌以及镀层厚度产生的影响。结果表明,当电流密度为4 A/dm^(2)、温度为25℃及pH为5.5时,可获得结晶较细且致密,表面平整光亮且厚度均匀的Sn-Ag-Cu合金镀层。

软装设计用铜合金的表面Ni-W-P镀层与性能研究

针对软装设计用铜合金复杂服役环境的使用需求,为解决铜合金表面硬度低、耐腐蚀性能差等问题,采用化学镀的方法在软装设计用铜合金表面制备了Ni-W-P镀层。研究了Na_(2)WO_(4)浓度对化学镀层沉积速率、表面形貌、物相组成、硬度和耐腐蚀性能的影响。结果表明:随着Na_(2)WO_(4)浓度从15 g/L增加至65 g/L,铜合金表面镀层的沉积速率先增后减,在Na_(2)WO_(4)浓度为35 g/L时取得最大值。镀层中P元素含量逐渐减小,W元素含量先增加后减小。不同Na_(2)WO_(4)浓度的镀层中都可见Ni和Ni_(5)P_(4)衍射峰,镀层硬度高于未添加Na_(2)WO_(4)的镀层。且随着Na_(2)WO_(4)浓度增加,镀层硬度先增后减,在Na_(2)WO_(4)浓度为35 g/L时取得最大值。随着Na_(2)WO_(4)浓度从15 g/L上升至65 g/L,铜合金表面镀层的腐蚀电位先正向移动后负向移动,腐蚀电流密度先减小后增大。在Na_(2)WO_(4)浓度为35 g/L时,取得腐蚀电流密度最小值和电荷转移电阻最大值。电化学阻抗谱与极化曲线测试结果相吻合,Na_(2)WO_(4)浓度为35 g/L时具有最佳的耐腐蚀性能。