稀土在镀Ni-P合金中的应用

综述了稀土元素在电镀Ni P合金、电刷镀Ni P合金、化学镀Ni P合金及Ni P合金复合镀层中的应用现状和前景 。

化学镀Ni-P合金的耐磨性研究

研究了化学镀 Ni- P镀层在不同温度的热处理后的磨损实验结果 ,并探讨了化学镀 Ni- P镀层的磨损机理。结果表明 ,镀层经过 40 0℃热处理后 ,硬度最高 ;但镀层经 6 0 0℃热处理后耐磨性达到最佳。

稀土对电沉积Ni-P合金镀层显微组织的影响

研究了在镀液中添加稀土元素后Ni P合金镀层显微组织的变化。X射线衍射及透射电镜分析结果表明 ,在镀液中添加一定量的稀土元素 ,明显地促进了Ni P合金微晶组织向非晶态组织转变 ,从而提高Ni P合金镀层的耐蚀性。电化学极化曲线测试结果表明 ,稀土元素能够促进电沉积过程的阴极极化。由于稀土离子的特性吸附抑制了合金原子在电极界面的正常形核 ,因而促进了非晶组织的形成。

温度对化学镀Ni-P合金层形貌、硬度及耐蚀性的影响

目的揭示在70-95℃施镀温度范围,Ni-P合金镀层显微形貌的变化规律,并探讨表面形貌结构、合金硬度及耐蚀性能的相关性。方法以施镀温度为变量,通过化学沉积的方法制备Ni-P合金镀层。对镀层表面形貌进行表征,测试镀层硬度,并采用盐酸为腐蚀介质进行浸泡,以相对腐蚀速率表征镀层的耐蚀性。结果在70-95℃的施镀温度范围内,随着温度升高,镀层形貌先趋于致密和平整,而后表面粗化,镀层的硬度和耐蚀性均呈现先提高、后降低的趋势。最佳镀层形貌和硬度值出现在85℃,耐蚀性最好的施镀温度区间为85-90℃。结论当镀液p H值为4.5±0.1,施镀时间为3 h时,施镀的最佳温度为85℃。此条件下制备的镀层表面平整且均匀致密,硬度高,耐蚀性能优异。

柠檬酸对Ni-P合金化学镀沉积速度和镀层性能的影响

研究了柠檬酸浓度对乙酸盐缓冲体系Ni P合金化学镀沉积速度、镀层含磷量及其耐蚀性与结构的影响,并对镀层在镀态下和经热处理后的耐蚀性与结构进行了比较。结果表明,随柠檬酸浓度的增加,沉积速度先增加后降低,而镀层中磷含量则先降低后增加;镀态时高磷合金为非晶态结构且具有较好的耐蚀性,中磷合金则为非晶+微晶结构,耐蚀性较低,而所有镀层经350℃热处理1h后,结构都转变为晶态,且耐蚀性明显提高。

化学镀Ni-P合金耐蚀性能优化的研究方向

阐明了化学镀N i-P合金具有许多优异的性能,其中最为突出的是耐蚀性能;综述了近年来化学镀N i-P合金的耐蚀性的研究进展;分析了化学镀N i-P合金的耐蚀性能;讨论了含磷量、热处理温度、前处理工艺等因素对镀层耐蚀性的影响;探讨了化学镀N i-P合金的基本原理、反应机理和耐蚀机理;提出了通过优化工艺、添加稀土元素、采用多元合金化学镀等方法可提高化学镀N i-P合金的耐蚀性能;并指出化学镀N i-P合金的可能发展方向。

镁合金直接化学镀Ni-P合金工艺

研究了镁合金经酸洗直接进行化学镀Ni-P合金工艺。用金相显微镜及扫描电子显微镜观察了镁合金表面经不同时间酸洗后的表面形貌及对镀层质量的影响。分析了镀液pH、温度对镀速的影响,并测试了镀层的表面形貌和耐蚀性。当酸洗时间为25 s时,所得到的镀层均匀致密,结合力好,耐蚀性能大大提高。

电沉积Ni-P合金镀层耐蚀性的研究

研究了不同磷含量的 Ni- P合金镀层在 Na Cl介质中的耐腐蚀性能。通过浸泡实验 ,得出不同磷含量的 Ni- P合金镀层在 w( Na Cl) =5%和饱和 Na Cl溶液中的腐蚀数据 ,同时还与纯镍镀层、化学镀 Ni- P合金镀层、1 Cr1 8Ni9Ti不锈钢以及 A3钢进行了比较。

化学镀Ni-P合金中无机盐加速剂的影响

研究了在化学镀ＮｉＰ合金镀层时，采用无机盐复合加速剂降低镀液温度、提高沉积速度的方法。结果表明，在普通化学镀ＮｉＰ合金镀液中添加无机盐复合加速剂ＨＮ３（３份（ＮＨ４）２ＳＯ４与２份Ｋ２ＣＯ３的混合物）３０ｇ／Ｌ，在８０℃下施镀，其沉积速度可达１５μｍ／ｈ，比不含该加速剂时提高４０％左右，镀液寿命可达５个周期以上，镀层外观光亮，结晶细致。

热处理非晶态Ni-P合金镀层的晶化过程

运用电沉积的方法在45钢基体上制备Ni-P合金镀层,使用差示扫描量热法(DSC)和热重法(TG)分析非晶态NiP合金镀层在20℃/min加热速率下的热效应和质量变化。在300℃和400℃分别对镀层进行0,15,30,45,60,75min的热处理,采用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)、显微硬度计对镀层进行表征。结果表明:Ni-P合金镀层在加热过程中的放热峰出现在284.8℃处,镀层的质量和元素组成稳定;晶化过程经历了非晶态、亚稳态NiP和Ni5P2、稳定态Ni3P的转变;经过热处理后,镀层的显微硬度显著提高,最大值达1036.56HV,约为镀态的2倍;热处理态镀层的耐NaCl溶液腐蚀性能比镀态有所下降,但两者都比45钢基体好。

划痕法测Ni-P合金镀层结合力的研究

本文用划痕法测定了Ni-P合金镀层的结合力;观察了划痕侧面镀层的失效形式;分析了三种评定结合力的参数。结果指出,临界载荷L_C、平均应力σ_A用于评定Ni-P镀层的结合力是有条件的,而B-W公式存在的问题更多。

Ni-P合金镀层材料的性能与应用

本文讨论Ni-P合金镀层的沉积特点和一般性质,研究了其硬度、耐磨性和抗蚀性的影响因素,提出该表面强化技术的应用前景。

化学镀Ni-P合金工艺的优化

用五种化学镀工艺制备了Ni-P合金镀层。用动电位极化曲线法比较镀层的耐均匀腐蚀性能,用溶液浇浸法测定了镀层的耐孔蚀性能,并用X-射线衍射仪和扫描电子显微镜分别研究镀层结构和表面形貌。结果表明:工艺2制备的镀层具有较高的耐均匀腐蚀和耐孔蚀性能,属于非晶和微晶组成的混晶结构。并对该工艺进行了正交试验,得到了最优工艺条件。

双层Ni-P合金镀层制备及耐蚀性

为研究双层Ni-P合金镀层的高耐蚀性,通过改变络合剂组分和控制化学镀工艺条件,制备了3种不同磷含量的镀层.用XRD,EDS和SEM方法,对镀层的成分、结构和形貌进行表征,并用电化学方法和腐蚀膏法,分别测定了镀层的腐蚀电位和耐蚀性.结果表明:不同的镀液成分和化学镀工艺使镀层的磷含量和组织结构发生变化.随镀层中磷含量上升,镀层组织的变化从晶态到晶态+非晶态,最后到非晶态,使镀层的自腐蚀电位及自腐蚀电流分别增加和下降.在外层为低电位层(-550 mV),内层为高电位层(-295 mV),内外层厚度比为2∶1时,镀层的耐腐蚀性最好.

稀土对电沉积Ni-P合金镀液性能的影响

通过在电镀Ni P合金的镀液中加入一定量的镧和铈的氯化物 ,用赫尔槽实验、远近阴极实验等方法探讨了稀土元素对Ni P合金镀液性能的影响规律。结果表明 :CeCl3 ,LaCl3 以及它们的混合物的最佳添加量均为 2g·L- 1 。稀土元素的加入 ,能够显著增加Ni P合金镀液的光亮区范围 ,而且 ,这种作用在低电流密度范围内更显著。稀土元素加入到镀液中能够显著增大Ni P合金镀液的电流效率 ,并且导致电流效率随电流密度的变化趋势发生变化。实验结果还表明 ,稀土元素能够使镀液的分散能力有所提高。根据这一结果 ,从理论上推断稀土元素能够促进电沉积Ni P合金阴极过程的极化度。

电镀非晶态Ni-P合金的研究进展

电镀非晶态Ni-P合金以其无可替代的工艺优势和镀层独特的物理化学性能引起了越来越多研究者的关注。对非晶态Ni-P合金电沉积工艺、电沉积机理、非晶形成机制、热处理性能和耐蚀性能等方面的研究现状进行了综述,并讨论了电沉积非晶态Ni-P合金的应用前景。

紫铜化学镀Ni-P合金工艺

以酸性含锌活化液活化紫铜基体，获得了化学镀Ni-P合金镀层。采用正交试验法，研究了锌粉含量、活化温度、活化时间以及施镀时间对Ni-P合金镀层性能的影响，优化得到了试验范围内的最佳工艺参数：锌粉含量为9g/L，活化温度为60～70℃，活化时间为90S，施镀时间为80min。以此工艺参数获得的镀层与紫铜基体结合良好，沉积速率为10．13μm/h，显微硬度可达578．3HV0.91，无孔隙缺陷，并且镀层为非晶态结构，其含P量为11．83％。这将大大提高紫铜基体的耐磨性和耐蚀性。

电沉积时间对Ni-P合金镀层性能的影响

用电沉积的方法在45钢基体上制备Ni-P合金,研究镀层的外观形貌、相结构、镀层厚度、表面粗糙度和显微硬度。结果表明,电流密度在5.0~8.0A/dm^2,镀层胞状结构的平均直径与电沉积时间呈正相关,所制备的镀层均为非晶态结构。镀层表面粗糙度随着时间的增加整体上表现出下降趋势,最小值为0.279μm。镀层的显微硬度随着时间的增加表现出先下降后上升的趋势,最大值为643.51 HV。

镀液配方及化学镀工艺对Ni-P合金镀层性能影响

通过Ni P合金镀层硬度、耐蚀性与表面含磷量的关系 ,分析了镀液镍次比、pH值、络合剂、缓冲剂以及施镀温度、施镀时间、时效温度对Ni P合金化学镀层含磷量的影响 ,探讨了提高镀层表面硬度、耐磨性、耐蚀性的方法。

镁合金化学镀Ni-P合金工艺研究

采用硫酸镍为主盐在AZ31D镁合金表面直接化学镀Ni-P合金,优化了工艺条件,讨论了镀液pH、施镀温度、主盐、次磷酸钠及柠檬酸等因素对化学镀Ni-P合金的影响,利用金相显微镜等对镀层进行了测试。结果表明所得镀层光滑、致密、均匀,耐蚀性较好。