表面活性剂对Ni-SiC复合电镀的影响

以瓦特型镀镍液为母液,在一定的工艺条件下复合电沉积Ni-SiC镀层,选用三种典型表面活性剂,即非离子型表面活性剂OP-10,阳离子型十六烷基三甲基溴化铵(CTAB),以及阴离子型十二烷基苯磺酸钠(LAS),通过对比实验,研究了它们对Ni-SiC复合电镀的影响,结果表明,LAS能显著改善镀层的表面质量,但对粒子复合量的贡献不大;OP-10能显著提高镀层的粒子复合量和硬度;CTAB能有效提高SiC颗粒的悬浮性能,促进SiC粒子与金属镍的共沉积。

表面活性剂在Ni-SiC复合电镀中的作用及机理

研究了表面活性剂对镍-碳化硅复合镀层性能的影响及作用机理。结果表明，阳离子表面活性剂可提高镀层粒子含量，有利于共沉积;非离子表面活性剂显著改善了镀层的耐磨性。在适当的工艺参数和表面活性剂组合下，可制备出性能优良、微粒弥散均匀的耐磨复合镀层。在复合电沉积过程中，表面活性剂增加了阴极极化程度。

Ni-SiC复合电镀技术在摩托车铝合金缸体上的应用研究

Ni-SiC复合电镀技术是在铝合金材料表面将SiC颗粒沉积在金属Ni镀层中形成的一种复合镀层技术,该复合镀层具有优良的耐磨性、热传导性,润滑油附着能力强,用Ni-SiC复合镀层代替硬铬镀层,可降低成本20%～30%,具有良好的经济实用性,在摩托车发动机铝合金缸体制造上应用具有广阔的前景。

铸铁基Ni-SiC复合电镀工艺的研究

本文采用电镀技术制备了铸铁基Ni-SiC复合镀层,制定了电镀工艺,研究了基体表面的处理状况和镀液pH值对复合镀层的质量以及SiC颗粒的浓度和粒度对显微组织的影响。研究发现:镀层表面粗糙度R_a小于0.8μm,复合镀层质量以及结合力好;pH=4～4.5时,镀层的质量较好。在SiC浓度相同的条件下,SiC粒度较大的镀层表面较粗糙,部分SiC颗粒没有被基质金属Ni完全包裹住;在SiC粒度相同的条件下,SiC浓度增加,镀层中的SiC颗粒含量随之增加。

Ni-SiC纳米复合电镀工艺的研究

分析了镀液中纳米SiC悬浮量、阴极电流密度、镀液 pH值、温度以及搅拌速度对复合沉积层中纳米SiC复合量和共沉积速率的影响 ,同时用正交实验法优选了各工艺参数 ,并且对Ni SiC纳米复合镀层进行了表面形貌和能谱分析。结果表明 ,Ni SiC纳米复合镀层表面平整光滑 ,显微组织均匀、致密 ,并且 ,其显微硬度也较纯镍镀层有明显提高。

脉冲电镀Ni-SiC纳米复合镀层工艺与微观形貌

采用脉冲电镀法制备了Ni-SiC(纳米)复合镀层,研究了脉冲参数对镀层中纳米颗粒含量和镀层显微硬度的影响。利用扫描电子显微镜和X射线衍射仪分析了镀层的显微形貌及纳米复合镀层的相组成。用显微硬度计测试了镀层的显微硬度。结果表明,脉冲电镀能获得晶粒度细小、致密、光亮、均匀且高硬度的复合镀层。

高频脉冲电镀Ni-SiC纳米复合镀层影响因素的研究

采用脉冲电镀,在铜板上制备了N i-S iC纳米复合镀层。该复合镀液采用的分散剂由一种阴离子和一种阳离子表面活性剂混合而成,稳定性较好。采用络合滴定法对镀层中S iC的含量进行了测定。讨论了脉冲频率、阴极电流密度、镀液中S iC含量、镀液温度对镀层中微粒含量的影响。实验结果表明,镀层中S iC含量随着镀液中S iC含量的增加、电流密度的增大或温度升高都是先增加后减小;随着频率增大而逐渐降低。该复合镀层硬度可达960HV,表面细致,空隙较少。

ABS塑料磨头上电镀Ni-SiC复合镀层工艺

介绍了在ABS塑料磨头上电镀Ni-SiC复合镀层的新工艺。拓展了ABS塑料的应用范围 ,将塑料的质轻、易加工和SiC微粒的高硬度、强磨削力结合起来 ,获得的复合镀层结合力好 ,硬度高 ,耐磨性强。并已成功应用到生产中 ,创造了良好的经济效益。

汽车活塞环表面电镀Ni-SiC复合镀层

因所处的工作环境较严酷而造成的异常磨损,已经成为汽车活塞环的主要失效形式。为了增强活塞环的耐磨性进而延长其使用寿命,在其表面电镀Ni-SiC复合镀层。结果表明:电镀活塞环表面较平整,显微结构致密;磨损失重量仅为5.8mg,比未镀活塞环的降低近33%,表现出较好的耐磨性;并且经适度热处理后,耐磨性有所增强。复合镀层起到表面改性作用,是电镀活塞环耐磨性增强的主要原因所在。

碳钢表面电镀锌镍/有机富铝复合涂层的制备与性能

为提高碳钢表面电镀锌镍的防护性能和应用限制,采用电镀锌镍层作为底层,有机富铝涂层作为顶层,设计出一种复合涂层防护体系。采用扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)、中性盐雾试验、电化学测试等手段对电镀锌镍/有机富铝复合涂层的表面/截面形貌及耐蚀性进行表征与分析。结果表明:电镀锌镍/有机富铝复合涂层表面光滑平整,无明显缺陷,复合涂层体系界面结合良好,无分层现象,经1500 h中性盐雾试验后复合涂层无红锈。复合涂层较单独的电镀锌镍合金层腐蚀电流密度降低了2个数量级,表现出受控的牺牲阳级作用,并实现了在海洋防护领域的应用。复合涂层有效提升了电镀锌镍层的耐腐蚀性能,拓宽了电镀锌镍层在腐蚀防护领域的应用范围。

Ni-SiC纳米复合电镀工艺与镀液均镀能力

文章主要研究了Ni-SiC纳米复合电镀工艺条件对镀液均镀能力的影响。研究表明:要获得好的分散能力和均镀能力,镀液的搅拌强度既不能太大,也不能太小,应保持适中;镀液中纳米SiC微粒浓度和镀液pH对均镀能力影响不显著,但pH不能过高;温度则应控制在40～50℃。此外,整平能力试验表明在镀液中加入纳米微粒,出现负整平作用。电化学极化曲线表明镀液中存在少量纳米微粒,可增大阴极极化,有利于得到结晶细致、光亮平整的镀层。

人工神经网络在钛合金表面Ni-SiC复合电镀工艺中的应用

采用复合电镀在钛合金表面制备了Ni-SiC复合镀层,并利用人工神经网络预测了复合电镀工艺参数对镀层组织结构的影响。结果表明:增加镀液中SiC颗粒含量和搅拌速率均会明显增加复合镀层中SiC的含量,从而增加镀层的硬度;增加阴极电流密度会增加镀层的生长速率,但过高的阴极电流密度导致镀层组织产生裂纹。采用人工神经网络模型对不同复合电镀工艺参数所制备的Ni-SiC复合镀层的厚度和硬度进行了预测,所获得的预测结果与实验结果吻合较好,偏差处于合理范围。

铝合金表面Ni-SiC-CaF_(2)复合镀层的组织和性能研究

在1060铝合金表面制备Ni-SiC-CaF_(2)复合镀层,用NiSO_(4)∙6H_(2)O、NiCl_(2)∙6H_(2)O、H_(3)BO_(3)和PVP配置镀液。在pH为4的条件下,研究施镀温度、电流密度和镀液中SiC浓度对Ni-SiC-CaF_(2)复合镀层组织的影响;通过扫描电子显微镜、X射线衍射仪、能谱仪、显微硬度计、摩擦磨损试验机等对镀层的表面、截面形貌、组织和性能进行检测与分析,同时对比纯Ni镀层、Ni-SiC、Ni-SiC-CaF_(2)复合镀层的摩擦磨损性能。结果表明:施镀温度为35~50℃,电流密度为5 A/dm^(2),镀液中添加SiC含量为60~80 g/L时,可形成组织稳定的含有8.26 at.%~8.95 at.%SiC和0.46 at.%~0.62 at.%CaF_(2)的复合镀层。相同工艺条件下,所制备的Ni-SiC-CaF_(2)复合镀层相较于纯Ni镀层和Ni-SiC复合镀层,摩擦系数分别降低了67.50%和35.00%,磨损速率分别降低了41.27%和26.14%。

脉冲电镀在复合镀中的应用及其复合镀机理模型

复合镀是在金属或合金电镀过程中,将不溶性的单质、氧化物、碳化物、纤维等固体微粒共沉积在基底表面,并夹杂到金属沉积层中而形成的镀层的过程。复合镀层既有镀层金属的性质,又保留了夹杂颗粒的原有性质,因此,通过复合镀,可获得优良的耐高温性、耐腐蚀性,耐磨性、装饰性以及其他特殊的表面性能的镀层。目前常用的复合镀是直流电镀,需采用特殊的辅助手段使不溶性颗粒与电镀金属共沉积。脉冲电镀是通过电流的通断模式使电镀进行间断式地工作,通过脉冲频率、占空比、电流密度等工艺参数的设置,能有效降低电镀过程中的浓差极化,增强镀层与基底的结合力,提高夹杂颗粒在镀层的分布均匀性等。概述了复合镀的机理研究,对脉冲电镀在复合镀中的研究现状及其发展趋势进行了归纳总结。

调制电流对电镀Ni-SiC复合膜性能的影响

研究了在调制电流作用下Ni SiC复合镀膜的成分和性能 ,包括SiC沉积量、镀膜显微硬度、延展性和耐磨性等。通过控制电流密度以 0 .2A/dm2 ·min速率从 8A/dm2 连续衰减到 2A/dm2 ,可从瓦特液中获得比恒流电镀镀膜性能更优SiC梯度镀膜。当施加脉冲电流且脉冲幅值与基值比为 8∶2 (A/dm2 )、占空比为 1/ 6∶10 / 6(min)时 。

电镀复合铜箔添加剂的研究

[目的]复合铜箔作为锂电负极集流体的新兴关键基础材料,其制备过程中水电镀工艺的镀铜添加剂成为研究重点。[方法]先通过霍尔槽试验和电化学分析筛选硫酸盐体系电镀铜的促进剂、抑制剂和整平剂,然后模拟现场环境进行电镀实验以获得较优的添加剂配方。[结果]较佳的添加剂配方为:聚二硫二丙烷磺酸钠(SPS)2 g/L,改性聚乙二醇100 g/L,整平剂C(硫脲基咪唑啉季铵盐)1 g/L。采用该复合添加剂时,可在超薄有机高分子薄膜两面镀上厚度1~2μm的铜。所得复合铜箔的总厚度约为6μm,具有高抗拉强度(292.39~297.98 MPa)和高断裂伸长率(21.34%~22.68%),外观无异常且不翘曲。[结论]该复合添加剂有望用于制备高抗高延的复合铜箔,具有很好的工业化应用前景。

复合电镀强化金刚石颗粒对钻头性能的影响

为提高孕镶金刚石钻头的碎岩效率和钻进寿命,提出复合电镀强化金刚石颗粒形成钻头胎体局部非均质化的思路,将金刚石在钻头胎体中的出刃效果和包镶强度分离开来。采用化学镀和复合电镀强化了金刚石颗粒,热压烧结制备了金刚石钻头胎体。研究了金刚石颗粒在复合电镀强化后的性能变化、钻头胎体的摩擦磨损特性、金刚石在钻头胎体中的出刃状态和结合界面。结果表明,复合电镀强化金刚石颗粒表面获得一层改性金属镀层,镀层形貌致密均匀,与金刚石结合状态良好;复合电镀强化金刚石颗粒有效提高了金刚石的表面润湿性和抗冲击性能;非均质化胎体结构保证了金刚石缓慢出刃过程和出刃高度。复合电镀强化金刚石颗粒有效提高了金刚石钻头的综合性能。

脉冲电镀复合波形对孔铜和拐角铜深镀能力的影响

本文介绍脉冲电镀复合波形参数对通孔板孔中铜厚和拐角铜厚深镀能力的影响,通过对单一波形和复合波形进行对比研究发现复合波形取得的深镀能力比单一波形更好。同时对复合波形中的反向电流和正反向脉冲宽度(时间)对通孔的镀通率做了详细探究,调整复合波形控制脉冲电镀过程中反向电流的大小和正反脉冲宽度(时间),能够调节高厚径比通孔的孔中铜厚和拐角铜厚的深镀能力,其中随着反向电流的增大,孔中铜厚深镀能力逐渐提高,但拐角铜厚深镀能力会有所降低;而随着正反脉冲宽度增加,拐角铜厚深镀能力逐渐降低,但孔中铜厚深镀能力会呈现先增加再降低的抛物线趋势。

电流密度对铝合金表面电镀Ni-SiC的影响

为了提高铝合金的耐腐蚀性能和耐磨性能,对ZL108铝合金表面电镀Ni-SiC复合层进行了试验研究,重点研究了电流密度对电镀沉积速度、镀层显微形貌、镀层中SiC含量和镀层耐腐蚀性能的影响。研究结果表明,当电流密度为3.0 A/dm2时,电镀沉积速度最大,镀层显微组织均匀、致密,镀层中的SiC含量最多,镀层的耐腐蚀性能好。因而3.0 A/dm2是最佳电流密度。

铝合金表面电沉积Ni-SiC复合镀层的研究

针对铝合金表面的电镀特点,采用化学侵锌、预镀镍等预处理方法,在铝合金表面得到了表面光洁平整,内部质量优良,与铝合金基体结合紧密的Ni-SiC复合镀层。研究了镀液中SiC浓度、电流密度、搅拌速度、镀液pH值和镀液温度等电镀参数对复合镀层厚度、镀层中的SiC体积分数及镀层显微硬度的影响。结果表明,电镀工艺条件的改变影响Ni-SiC复合镀层的共沉积速度与SiC粒子在镀层中的体积分数。当镀液SiC浓度为120g/L时,镀层中的SiC体积分数为8.5％,硬度为504.6HV,较纯铝(82.5HV)提高5倍,较纯镍(242.5.HV)提高l倍。