原位合成MoS_(2)/TiO_(2)复合膜层的减磨机理

通过研究MoS_(2)/TiO_(2)复合膜层与金刚石磨球摩擦界面的相互作用及摩擦过程界面位错变化,揭示原位合成MoS_(2)/TiO_(2)复合膜层的减磨机理。结果显示:原位合成的MoS_(2)/TiO_(2)复合膜层在分子动力学模拟摩擦过程中磨屑原子分散堆积在膜层表面,减小了膜层所受切向应力,并将应力分散到膜层,从而缓解磨痕处应力集中。MoS_(2)-S10%膜层原子堆积最少,摩擦因数稳定在0.2左右,具有良好的摩擦性能;由于摩擦过程中膜层表面形成MoS_(2)润滑膜,该膜在受到破坏后下层MoS_(2)逐渐向上迁移修复该膜,使膜层保持低摩擦因数,因而MoS_(2)-S10%膜层具有较好的减磨性能。同时,原位合成的MoS_(2)/TiO_(2)界面为非共格界面,可以湮灭位错降低位错密度,促进位错运动,从而提高膜层的减磨性能。该研究结果为揭示减磨材料减磨机理提供了新思路和新方法。

悬浮液等离子喷涂高效制备TiO_(2)涂层及其光催化性能

目的 解决TiO_(2)粉末催化剂在污水净化过程中易沉降和难回收问题,同时提高TiO_(2)在可见光条件下降解有机污染物的速率。方法采用悬浮液等离子喷涂(SPS)技术,以H2为辅助气体制备TiO_(2)涂层,借助H2将高温等离子体焰流中熔融态TiO_(2)中的Ti4+还原成Ti3+。通过场发射扫描电子显微镜、X射线衍射仪、X射线光电子能谱光谱仪、紫外-可见光谱仪等对TiO_(2)粉末以及所制备涂层的结构形貌、物相组成、元素价态、光学特性进行分析。以亚甲基蓝为目标污染物,使用光化学反应仪测试粉末和涂层的光催化性能。结果TiO_(2)涂层表面呈现由熔融和半熔融颗粒组成的“喀斯特”微观形貌,表面粗糙度为2.94μm,孔隙率为10.2%。TiO_(2)粉末物相为纯锐钛矿,涂层物相由锐钛矿、金红石相及TiO_(2)-x相组成。TiO_(2)涂层中Ti3+的存在使其带间隙减小0.6eV。在紫外光条件下,TiO_(2)粉末的催化速率为0.00348,而涂层的催化速率为0.00345。在可见光条件下,粉末的催化速率与亚甲基蓝的光解速率相近,涂层的催化速率是0.00307。结论通过SPS技术成功制备了TiO_(2)光催化涂层,其在可见光条件下的催化性能较粉末有显著提升。

纳米TiO_(2)颗粒对Ni-W-P合金镀层性能的影响

目的探究纳米TiO_(2)颗粒对Ni-W-P镀层组织结构、耐蚀性与耐磨性能的影响,提高2024铝合金管材的耐蚀性。方法使用化学镀的方法在2024铝合金表面制备了Ni-W-P/TiO_(2)纳米复合镀层,通过SEM、EDS、XRD表征了镀层的表面形貌、表面元素分布以及镀层物相。对比了传统Ni-W-P镀层与所制备Ni-W-P/TiO_(2)纳米复合镀层的显微硬度与耐磨性。结果加入纳米TiO_(2)颗粒后,镀层表面变得更加致密,晶粒得到细化。EDS结果表明,纳米TiO_(2)颗粒在镀层中分布均匀。物相分析表明,镀层为晶态结构,加入纳米TiO_(2)颗粒后,镀层平均晶粒尺寸为9.706 nm,比Ni-W-P镀层的晶粒尺寸减小了0.612 nm。失重试验表明,Ni-W-P/TiO_(2)纳米复合镀层在Cl^(–)为2×10^(5) mg/L的地层水中具有较强的耐蚀性,腐蚀速率为0.1062 g/(m^(2)·h),与Ni-W-P镀层的腐蚀速率相比,减少了21%;与Ni镀层的腐蚀速率相比,减少了31%;与2024铝合金的腐蚀速率相比,下降了69%。电化学测试结果表明,Ni-W-P/TiO_(2)纳米复合镀层的自腐蚀电位较Ni-W-P镀层、Ni镀层以及2024铝合金分别正移了0.0813、0.1668、0.4141 V,腐蚀倾向更低。与Ni镀层、Ni-W-P镀层相比,Ni-W-P/TiO_(2)纳米复合镀层具有最高的显微硬度(535.6HV)以及耐磨性(0.1942 mg/min)。结论纳米TiO_(2)颗粒的加入可以减小镀层的晶粒尺寸,使镀层表面更加致密,同时提高镀层的硬度,增强镀层的耐蚀性与耐磨性。

添加纳米TiO_(2)改善淀粉基聚酯聚氨酯复合材料的膜层质量和养分控释特性

【目的】淀粉基聚氨酯包膜缓控释肥施入土壤后,膜壳降解时间短,环境风险低,但因亲水性强、杂质多、致密性差等特点也降低了养分的控释性能,无法满足作物全生育期养分需求。我们优化了淀粉基聚氨酯膜材构成比例,并从膜材化学结构和膜壳物理性状角度,研究了该包膜工艺改善复合包膜尿素养分控释性能的机理。【方法】本研究设计了以聚烯烃蜡为底涂层,淀粉基聚氨酯(BPU)为内涂层,纳米TiO_(2)改性聚酯聚氨酯(PPU)为外涂层制备复合包膜尿素的工艺流程。采用响应曲面法设计了BPU、PPU、TiO_(2)添加量三因素组合的20个处理,建立了养分初期释放率、释放期对BPU、PPU、TiO_(2)添加量的响应模型;利用电镜扫描、原子力显微镜、傅里叶红外光谱、气相色谱/质谱,探究复合膜材形态与结构特征;通过热失重、Zeta电位、静水浸提方法,评价了膜材稳定性与养分释放动力学特征;利用土壤埋袋试验,研究了膜壳降解性能。【结果】1)较BPU膜材,复合膜材(NBPU)在中性条件下Zeta电位绝对值提高34.8%,添加纳米TiO_(2)后进一步提高了26.5%~64.6%,提升了其物理稳定性;膜壳在土壤中自然降解365天后,添加1.00%纳米TiO_(2)的聚酯聚氨酯失重率为4.92%,与未添加TiO_(2)的相比显著提高了3.3倍。2)复合膜材表面孔隙少、光滑平整,切面致密均匀;颗粒硬度为85.2 N,较BPU膜材提高了37.0%,膜表粗糙度降低了71.3%,肥料力学与耐磨性能均有所改善;BPU对前期养分释放具有显著调节作用,PPU添加量3%以内时添加量与养分释放期成正比,纳米TiO_(2)则对3~28天的养分释放速度有显著影响。3)通过响应曲面法分别建立养分释放期、初期释放率与BPU、PPU、TiO_(2)添加量的二次多项式数学模型(P<0.01),可用该模型对相应的指标进行分析和预测;明确设计变量对养分释放期的贡献度为PPU>BPU>TiO_(2),对初期释放率的贡献度为TiO_(2)>BPU>PPU。【结论】纳米TiO_(2)可提高聚氨酯膜材中的微相均匀性,降低肥料养分初期释放率,且其光催化性可提高养分释放后残膜在土壤中的降解率;复合包衣可提升膜材结构稳定性,通过调控PPU、BPU和TiO_(2)添加比例实现养分释放期调控;利用曲面中心设计法建立的肥料养分释放特征响应模型可为实际生产提供技术参考。

热处理温度对Ni-W-P/TiO_(2)复合镀层微观结构及性能的影响

采用化学镀的方法在2024铝合金表面制备了Ni-W-P/TiO_(2)复合镀层,基于差示扫描量热法(DSC)结果,确定了复合镀层热处理温度范围为350~550℃。利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、维氏硬度测试仪、滑动磨损试验机和电化学工作站等研究了热处理温度对Ni-W-P/TiO_(2)复合镀层的形貌、组织结构、耐磨性与耐蚀性的影响。结果表明:随着热处理温度的升高,Ni-W-P/TiO_(2)复合镀层表面变得平整且致密,但热处理温度超过450℃时,镀层表面晶粒变得粗大;截面形貌观察发现,复合镀层与基体结合良好,无明显裂纹;随着热处理温度升高,Ni-W-P/TiO_(2)复合镀层由非晶态结构向晶态结构转变,在450℃热处理后镀层析出Ni_(3)P相,此时镀层的显微硬度最大(849.1 HV0.1),平均摩擦系数最小(0.069),磨损速率最低(0.138 mg/min);在400℃热处理后镀层的耐蚀性最好,高于400℃热处理后,镀层的耐蚀性有所下降。

WS_(2)/TiO_(2)增强钴基复合镀层的摩擦行为研究

采用电沉积法制备钴-二硫化钨/二氧化钛(Co-WS_(2)/TiO_(2))复合镀层。通过扫描电镜、激光共聚焦显微镜、X射线衍射仪、拉曼光谱和摩擦试验机等系统研究了WS_(2)、TiO_(2)单独和复合添加对镀层微观形貌、相结构、硬度和摩擦行为的影响及其机理。结果表明,WS_(2)/TiO_(2)的协同作用赋予Co-WS_(2)/TiO_(2)复合镀层最高的硬度(约为538 HV)及最好的减摩、耐磨性能,平均摩擦系数约为0.16,磨损率约为1.01×10^(-7)mm^(3)/(N·m)。

输电塔架用Q345钢表面Zn-Ni/TiO_(2)复合涂层的性能研究

采用电沉积技术并结合喷涂法在制造输电塔架常用的Q345钢表面制备出Zn-Ni/TiO_(2)复合涂层,表征和分析了复合涂层的微观形貌和元素组成,并通过人工气候老化试验、落砂冲击试验、砂纸摩擦试验和加速腐蚀老化试验测试了复合涂层的稳定性与耐蚀性。结果表明:复合涂层的元素组成为Zn、Ni、Ti、O、C和Si元素,微纳米结构与低表面能协同作用使得复合涂层表现出超疏水性能。复合涂层能较长时间耐受摩擦冲击、日光照射和干湿交替,稳定地保持超疏水性能。在相同腐蚀介质中复合涂层的腐蚀电流密度仅为1.54×10~(-6) A/cm~2,电荷转移电阻达到7050.8Ω·cm~2,表现出优良的耐蚀性,相较于常用的镀锌层可以为Q345钢提供较理想的腐蚀防护作用。

Al_(2)O_(3)-13%TiO_(2)/铁基非晶合金复合涂层的室温摩擦磨损行为

利用等离子喷涂技术制备含质量分数15%Al_(2)O_(3)-13%TiO_(2)陶瓷相的Fe_(45)Cr_(16)Mo_(16)C_(18)B_(5)铁基非晶合金复合涂层并进行销盘式摩擦磨损试验,通过与铁基非晶合金涂层进行对比,研究了复合涂层在不同载荷(20,30,50 N)和销轴转速(300,500,800 r·min^(-1))下的摩擦磨损行为,分析了其磨损机制。结果表明:当销轴转速为300 r·min^(-1)时,不同载荷下复合涂层的磨损率较铁基非晶合金涂层降低近50%,复合涂层的磨损机制随着载荷的增大由磨粒磨损转变为疲劳磨损;当载荷为30 N时,复合涂层的磨痕深度与磨损率随销轴转速的增加先增大后减小,均在转速为500 r·min^(-1)达到最大,在销轴转速为500 r·min^(-1)和800 r·min^(-1)时复合涂层均表现为黏着磨损。

活塞杆表面制备CoNiCrAl/Cr2O_(3)·SiO_(2)·TiO_(2)复合涂层的性能研究

采用超音速火焰喷涂与高焓等离子喷涂相结合的方法,在启闭机活塞杆用45钢表面制备了CoNiCrAl/Cr2O_(3)·SiO_(2)·TiO_(2)复合涂层。分析了该涂层的微观组织结构、显微硬度、孔隙率、结合强度、抗磨损性能和电化学性能等,并分析了涂层的磨损机理。结果表明:涂层的孔隙率为0.57%,涂层的平均显微硬度达1332.3HV0.2,涂层结合强度均值达到63.7 MPa,涂层的抗摩擦磨损性能是基体45钢的84.3倍,CoNiCrAl/Cr2O_(3)·SiO_(2)·TiO_(2)涂层具有优良的抗磨损性能。CoNiCrAl/Cr2O_(3)·SiO_(2)·TiO_(2)涂层的抗电化学腐蚀能力强于基体的。利用超音速火焰喷涂与高焓等离子喷涂相结合制备的CoNiCrAl/Cr2O_(3)·SiO_(2)·TiO_(2)涂层具有优良好的应用前景。

纳米TiO_(2)对TC4微弧氧化膜结构和性能的影响

用含纳米TiO_(2)粉末的复合电解液,在TC4表面制备含W参杂的催化薄膜。用扫描电子显微镜(SEM)、激光扫描共聚焦显微镜(CLSM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)和图像处理软件Image J研究纳米TiO_(2)粉末对氧化膜生长、微观结构和相组成的影响,用甲基橙降解试验评价氧化膜的催化性能。结果表明:纳米TiO_(2)能显著抑制氧化膜表面裂纹和放电微孔的生成,在电解液中加入纳米TiO_(2)后,氧化膜表面孔隙率由16.18%降至0.67%,平均孔径由0.61μm降至0.35μm。氧化膜层中Anatase-TiO_(2)的含量增多,同时有新物相WO_(2)生成。在相同反应时间内,对甲基橙的降解率更高。

不锈钢表面超疏水Ni/TiO_(2)复合镀层的制备及力学性能研究

为了提高不锈钢的防污耐蚀等性能,采用一步电沉积技术及氟化改性技术在不锈钢表面成功制备出超疏水Ni/TiO_(2)复合镀层,考察了电流密度对Ni镀层表面形貌的影响,并在9 A/dm^(2)时获得花瓣状粗糙结构。在此恒定电流下采用Ni^(2+)与TiO_(2)共沉积的方法,在不锈钢表面制备Ni/TiO_(2)复合镀层,经氟化改性后得到超疏水复合镀层。利用场发射扫描电子显微镜(FESEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)对试样的表面形貌、化学成分及晶型结构进行分析。接触角测试结果表明,改性后的Ni/TiO_(2)复合镀层获得了超疏水性能,其接触角可达159.2°,滚动角为6.3°。胶带剥离实验以及磨损实验结果显示,超疏水复合镀层具有良好的机械稳定性。与裸不锈钢相比,超疏水复合镀层的自腐蚀电流密度降低了2个数量级,缓蚀效率高达98.4%,表现出优异的耐腐蚀性能。同时,超疏水Ni/TiO_(2)复合镀层还具有良好的自清洁性能,可为基体提供有效防护。

Microstructure and properties of Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)-TiO_(2)composite coatings prepared by plasma spraying

Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)-TiO_(2)coatings were successfully prepared by plasma spraying Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)composite powders with and without TiO_(2)addition.The effects of TiO_(2)on the phase composition,microstructure and properties of the Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)coating were studied.The results show that the Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)-TiO_(2)composite powder was composed of t-ZrO_(2),a-Al_(2)O_(3),m-ZrO_(2)and rutile,while the Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)-TiO_(2)composite coating consisted of t-ZrO_(2),a-Al_(2)O_(3)and c-Al_(2)O_(3).The diffraction peaks of TiO_(2)could not be detected in the Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)-TiO_(2)coating even up to10 wt%TiO_(2)addition.The reason may be that TiO_(2)was dissolved in the amorphous phase or formed solid solution with c-Al_(2)O_(3)phase in the coating during cooling.Compared with the Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)coating,the as-prepared Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)-TiO_(2)coating had denser microstructure,less microcracks and more amorphous phases.The density of the Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)-TiO_(2)coating increased with the increase of TiO_(2)content.The Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)-10 wt%TiO_(2)coating had the most uniform and dense microstructure,possessed higher toughness,adhesive strength and wear resistance compared with the Al_(2)O_(3)-ZrO_(2)coating,which was due to its lower porosity and more uniform microstructure.

等离子喷涂Cr_(2)O_(3)-TiO_(2)/YSZ高效热防护涂层微观结构及性能研究

本文以Cr_(2)O_(3)、TiO_(2)和NiO为原材料,通过喷雾造粒和烧结获得了由尖晶石结构NiCr_(2)O_(4)和钙钛矿结构TiCrO_(3)组成的Cr_(2)O_(3)-TiO_(2)复合粉末。采用大气等离子喷涂技术在镍基高温合金表面制备Cr_(2)O_(3)-TiO_(2)/nano-YSZ复合涂层,分析测试了复合涂层的微观结构、抗拉结合强度、抗烧蚀性能和高温热辐射性能。结果表明,Cr_(2)O_(3)-TiO_(2)/nano-YSZ复合涂层孔隙率较低,抗拉结合强度达到29.2 MPa;经1.5 MW/m^(2)、600 s氧乙炔火焰烧蚀后,Cr_(2)O_(3)-TiO_(2)/nano-YSZ复合涂层表面有轻微点状剥落,涂层内部结构完整,未发生失效。在烧蚀过程中,Cr_(2)O_(3)-TiO_(2)/nano-YSZ复合涂层隔热能力达到426℃,比单一纳米YSZ涂层隔温能力高146℃,基体温度比纳米YSZ涂层低335℃;Cr_(2)O_(3)-TiO_(2)/nano-YSZ复合涂层在400℃和750℃在2~15μm波段内的法向发射率分别为0.91和0.89。

面向垃圾焚烧发电的Al_(2)O_(3)-TiO_(2)陶瓷涂层的耐高温氯腐蚀性能研究

针对垃圾焚烧炉的水冷壁的高温氯腐蚀问题,采用等离子喷涂在12Cr1MoV基体上制备了Al_(2)O_(3)-TiO_(2)(x=20%、40%、60%)不同TiO_(2)含量的陶瓷涂层。采用熔盐模拟实验其高温耐氯腐蚀性能;并利用金相显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪分析涂层高温氯腐蚀前后结构、微观形貌和元素组成的变化。实验结果表明:三种不同Al_(2)O_(3)-TiO_(2)涂层中,随着TiO_(2)含量的增加涂层高温腐蚀质量变化越小、涂层孔隙和缺陷减少;高温腐蚀后涂层表面均未检测到Cl元素的渗透和残留;综上所述Al2O3-60%TiO_(2)涂层在三种涂层中的结构和高温氯腐蚀性能表现最好。

工艺参数对Zn-TiO_(2)复合镀层性能的影响

采用电沉积法在氯化物体系获得了Zn-TiO_(2)复合镀层,研究了颗粒添加量、电流密度和机械搅拌速度对镀层厚度和耐蚀性的影响,对工艺优化后的镀层进行了形貌和元素分布表征。结果表明:在TiO_(2)添加量为10 g/L、电流密度2 A/dm^(2)、搅拌速度为150 r/min的沉积条件下,获得的镀层厚度可达8.3μm,腐蚀电流最小为2.983×10^(-4) A;TiO_(2)颗粒成功共沉积到镀层当中,其质量分数为4.6%;镀层中Zn呈层状堆积分布,TiO_(2)颗粒分布在Zn层交界处。

隧道内壁耐久型CQDs@TiO_(2)自洁净光催化涂层的制备与性能

隧道因其半封闭结构通风不良导致汽车尾气在隧道中大量聚集,从而造成严重的空气污染。本文首先通过一步法将碳量子点(CQDs)负载于一维TiO_(2)纳米管(TNs)表面得到一种具有可见光响应、可高效降解NO的CQDs@TNs复合光催化剂;其次采用喷涂法以环氧树脂为成膜基质,通过引入低表面能组分,以上述光催化剂作为光活性组分,制备得到一种超疏水自清洁光催化涂层。采用SEM、XRD、XPS、BrunauerEmmett-Teller计算(BET)、PL和UV-Vis对复合光催化剂的微观结构和化学组成、光学性能进行表征,并研究了其对NO的光催化降解性能;通过SEM、EDS、表面除灰测试、紫外老化测试、耐水冲测试、砂纸打磨测试对涂层的微观形貌、自清洁性及耐久性进行了系统研究,并探究了其对NO的光降解性能和循环降解性能。结果表明:该涂层具有良好的自清洁性、耐久性,对NO降解率可达42.9%,且具有一定的循环稳定性,可以长期适用于隧道等环境下对NO的降解处理。

功能化纳米TiO_(2)/环氧树脂超疏水防腐复合涂层的制备与性能

超疏水材料在金属防腐领域具备巨大的潜在应用前景。为得到疏水性能及防腐性能俱优的纳米TiO_(2)/环氧树脂复合涂层材料,首先以三甲氧基十七氟癸基硅烷和γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)对纳米TiO_(2)表面功能化;以全氟辛基甲基丙烯酸酯对固化剂二乙烯三氨(DETA)进行氟化;最后通过一步共混法和两步喷涂法分别制备出两种复合涂层。利用FTIR、XPS、^(1)HNMR分析氟化固化剂(F-DETA)和氟化纳米TiO_(2)(f-TiO_(2))的物相组成和组织结构。接触角测试仪和静置实验表明,当三甲氧基十七氟癸基硅烷和γ-氨丙基三乙氧基硅烷的摩尔比为1∶15时f-TiO_(2)的性能最佳,所制备的复合涂层接触角达到164.9°。SEM表征结果显示通过两步法制备的f-TiO_(2)/环氧树脂复合涂层具备更均匀的粗糙表面、涂层内部孔隙率较低且环氧树脂层与f-TiO_(2)层具备梯度结构。摩擦实验证明两步法制备的f-TiO_(2)/环氧树脂复合涂层的超疏水性具备较好的机械稳定性。Tafel极化曲线和电化学阻抗谱(EIS)研究表明,通过两步法制备的f-TiO_(2)/环氧树脂复合涂层具有优异的防腐性能,其腐蚀抑制效率高达99.99%。

细胞外基质/二氧化钛复合涂层的制备及其细胞响应

细胞外基质(ECM)具有调节干细胞响应的功能,微/纳表面结构也对细胞行为有着重要影响。本研究首先在基板上水热生长TiO2纳米棒,之后通过细胞培养将ECM沉积到TiO_(2)纳米棒薄膜中,最终形成ECM/TiO_(2)复合涂层。研究结果表明,ECM有效地沉积在TiO_(2)纳米棒之间,且其含量会显著影响骨髓间充质干细胞的初始粘附、扩散和早期分化。这显示利用宿主自身的ECM形成复合涂层可以有效地改进钛基金属植入体表面的细胞响应,在生物医用金属植入物表面修饰方面具有潜在应用价值。

钛纳米管负载米诺环素羟基磷灰石复合涂层的构建

目的探讨在TiO_(2)纳米管表面构建羟基磷灰石和盐酸米诺环素复合涂层的方法,为钛种植体表面生物化和抗菌化修饰提供新的方法和思路。方法通过阳极氧化法制备钛纳米管,应用模拟体液浸泡法将羟基磷灰石沉积在TiO_(2)纳米管基材表面,构建活性涂层。随后采用滴加法加载盐酸米诺环素,构建复合涂层。场发射扫描电镜观察基材微观结构,X射线光电子能谱仪分析基材元素组成及含量分布,傅立叶红外光谱检测基材基团成分,X射线衍射仪分析基材分子结构。结果场发射扫描电镜见光滑钛片呈镜面状;钛纳米管呈蜂窝状,管径大小均一,大多集中在50~90 nm,其中70 nm管径约占基材表面的2/3;钛纳米管-羟基磷灰石表面有一薄层、云雾状的灰白色沉积物;钛纳米管-羟基磷灰石-米诺环素样品见大块的絮状物将蜂窝状的纳米管和薄层的羟基磷灰石完全覆盖。X射线光电子能谱仪结果显示,在140 eV和350 eV处分别出现磷和钙元素的特征性波峰。X射线衍射仪观察在2θ=34°、38°、40°和53°可见4个显著的骨样磷酸盐衍射峰。傅立叶红外光谱检查在1550 cm^(-1)和3050 cm^(-1)分别出现C=C和苯环的特征性波峰。结论通过模拟体液浸泡法和滴加法,可将羟基磷灰石和米诺环素固定在钛纳米管基材表面,成功构建生物化和抗菌化双重修饰的复合涂层。

三元配位体系对低磷复合化学镀镍-磷-纳米二氧化钛的影响

低磷复合化学镀镍层具有优异的耐碱腐蚀性和超高的硬度,但尚未应用到规模化生产中。以沉积速率、镀层磷含量、硬度及孔隙率为评价指标,在乳酸-丙酸二元配位剂的基础上,分别研究了采用三乙醇胺、苹果酸、丁二酸、乙二胺作为辅助配位剂时对低磷复合化学镀镍-磷-纳米二氧化钛的影响。镀液的基础配方和工艺条件为:NaH_(2)PO_(2)·H_(2)O_(2)3 g/L,NiSO_(4)·6H_(2)O_(2)8 g/L,辅助配位剂适量,乳酸18 mL/L,丙酸4 mL/L,CH 3 COONa·3H_(2)O 15 g/L,十二烷基苯磺酸钠(SDBS)40 mg/L,pH值4.8±0.2,温度(85±2)℃,施镀时间1 h。结果表明:采用乙二胺作为辅助配位剂时,镀层的综合性能良好。当乙二胺的用量为4 mL/L时,镀速为23.62μm/h,镀层磷含量为3.53%,镀层镀态硬度为561.4 HV,孔隙率为0.35个/cm 2。