深中通道最终接头推出段支撑滑轨研究及应用

深中通道沉管隧道部分的整体预制水下推出式最终接头为世界范围内首次应用,最终接头推出段将通过布置在最终接头扩大段内的支撑滑轨实现水下推出完成沉管隧道合龙。该滑轨作为始终与最终接头推出段接触的辅助安装设施,它的使用效果直接影响最终接头推出段能否成功实施。为此,创新研发了一种分段式超高平整度低摩擦系数最终接头推出段支撑滑轨,解决了常规滑轨方案在承受复杂可变荷载时适应性差、滑轨结构不能有效固定滑轨顶部滑板、滑轨钢结构表面平整度不足及整体调平困难等设计及工艺难题。通过物理模型试验验证了滑轨在各个施工阶段的可靠性,最终该滑轨在最终接头推出段水下推出阶段得到了成功应用,为整体预制水下推出式最终接头推出段的首次成功实施提供了有力保障。该滑轨结构可为类似大型结构出运工程提供借鉴和参考。

深中通道最终接头临时锁定装置设计

深中通道沉管隧道部分的整体预制水下推出式最终接头为世界范围内首次应用。为减少水下操作,浮运前最终接头需根据E22、E24管节安放后的轴线偏差调整其在扩大段内的相对位置后再锁固于扩大段内。受工期影响,钢壳及锁定装置需在E22、E24管节轴线偏差测量前完成制造,钢结构焊接、最终接头及扩大段钢壳注浆、最终接头推退试验均会对锁定装置的安装精度有一定影响,进而影响最终接头的锁固。为满足施工需求,对可适应横向±5cm、纵向±1 cm、垂向±1 cm三向对接偏差的临时锁定装置进行了设计研究。该锁定装置在深中通道最终接头浮运阶段得到了成功应用,有效节约了沉管安装窗口期时间。该临时锁定装置可为类似工装设备的设计提供借鉴和参考。

最终接头超宽超长M止水带安装工艺研究

深中通道采用整体预制水下推出式最终接头新技术。为了满足后焊接工序处于无水环境,推出段及扩大段之间设置“M止水带+充气式止水带”作为后焊段施工期临时止水措施,M止水带是第1道止水措施,也是最重要的一道止水措施。深中通道最终接头M止水带为目前世界最大规格尺寸止水带,安装质量要求高,为此研发使用特殊工装工艺安装的工法,解决了超大、超宽止水带安装难题,确保安装质量。通过深中通道最终接头现场实践,该工艺可在类似工程中参考应用。

深中通道异形管节多工况下调平方案研究与应用

深中通道E23管节及最终接头为异形管节,管节前后重力分配不均,为确保E23管节及最终接头多工况下的管节姿态安全,需要根据不同工况下的施工特点,研究制定出异形管节相应1号—9号压载水箱的调平配载;为保证异形沉管浮运期间船管连接安全,通过在E23管节内中山侧左、右车道封门与1号、2号水箱封堵之间打设部分压舱混凝土方案代替水箱压载调平方案,有效降低异形管节1号、2号水箱的调平液面高度,保证了船管浮运安全。

关于延长制盐蒸发装置生产周期的研究分析

在制盐蒸发装置生产管理过程中对延长装置生产周期的主要影响因素进行了研究分析,本文针对加热室管内流速、卤水杂质、管内料液固液比、末效真空度等进行优化、探索、追求,从而达到延长制盐蒸发装置生产周期的目标,提高了设备生产能力和产量。

沉管隧道最终接头后焊段吊装焊接施工工艺

以深中通道后焊段安装焊接工程为例,应用沉管隧道最终接头钢接头的填补焊接施工,本着焊接量最小,装配操作简便,速度快的原则,参考船体分段划分工艺,将钢接头预先制作,在施工现场吊装合龙焊接。工程的关键技术主要采用的结构分段设计、电动群吊葫芦和集成控制系统、小型集中供气管道系统、密闭舱室内通风换气系统等工艺均为行业首创,节约成本,安全可控,兼顾良好的通风制冷效果,成功应用于深中通道沉管隧道最终接头后焊段吊装焊接施工工程,并具有较为广阔的推广应用意义。

沉管隧道最终接头技术现状及研究分析

沉管隧道最终接头是沉管隧道工法的关键工序之一,对工程建设影响至关重要。综合分析了近年来国内外沉管隧道主要最终接头形式,结合统计分析及设计实践,对几种主要接头形式进行特点分析,并对各接头后续设计优化方向提出了思考建议。同时依托深中通道沉管隧道水中推出式最终接头设计实践,对关键技术进行了探讨分析,“钢空箱+钢壳混凝土”复合式沉管管节构造及“水力推出+千斤顶推出”双推出系统等关键技术研发,为端部块体式最终接头从陆域走向深海提供了重要技术支撑。研究成果对沉管隧道最终接头的设计与建设具有一定参考作用。

无缝钢管定径机组末架孔型的设计

介绍了一种钢管定径机组末架孔型的设计方法。从实际孔型设计中的数据出发,利用电子表格中的公式计算及函数关系,建立定径孔型设计方程,确定定径末架孔型设计值与钢管实际尺寸的关系,推导出影响定径出口温度的不同因素与定径精轧末架孔型设计值之间的关系,建立出适用的定径末架孔型设计回归方程。用该方法计算出的终轧温度与热膨胀系数与实测值几乎一致,说明该方法适用于现场生产。

深中通道最终接头充气式止水带安装工艺研究与应用

深中通道采用水下整体推出式最终接头新技术,为确保后焊接工序处于无水环境,在推出段及扩大段之间设置“M止水带+充气式止水带”作为后焊段施工期临时止水措施;其中充气式止水带是第2道止水措施,起到至关重要的作用。最终接头充气式止水带安装空间狭窄,安装难度大,因此采用定制工装件整体吊装定位安装的新工艺。该工艺解决了狭窄空间内充气式止水带的超长构件安装难题,提高了安装效率,确保了安装质量。通过深中通道最终接头现场实践,该工艺可在类似工程中参考应用。

电厂超临界锅炉末级过热器爆管原因分析及对策

为了使电厂超临界锅炉能够安全稳定运行,结合实际案例从末级过热器爆管的位置、形貌及负荷变化等方面分析内壁氧化皮的产生和剥落,确定案例中爆管的基本原因是氧化皮大量剥落堵塞管道,造成管壁冷却不良而出现超温。氧化皮在锅炉启炉过程中多次负荷升降的影响下出现剥落、堆积造成管道堵塞,进而引发爆管。

超超临界1000MW机组锅炉末级再热器爆管原因分析

对某台超超临界1 000MW机组的锅炉末级再热器HR3C爆管进行了宏观形貌观察、金相组织分析、室温拉伸性能试验、压扁试验、硬度试验、晶间腐蚀试验,并对爆口进行了扫描电镜及能谱分析。试验结果表明:末级再热器HR3C管因冷弯后未进行固溶处理,运行过程中的弯制残余应力、内压应力致使管材在有氯离子等腐蚀元素存在的环境中极易发生沿晶应力腐蚀开裂,从而导致爆管。

锅炉末级过热器爆管原因分析及措施

通过宏观形貌、成分分析、低倍观察、金相组织、硬度检验、室温拉伸和冲击试验等对某电厂2×362MW机组锅炉末级过热器爆管原因进行了分析。结果表明,爆管I(材质T22)断裂与焊道设计不合理、母材管金相组织及力学性能不合格有关;爆管II(材质T91)断裂系焊接工艺执行不当,焊缝熔合线处存在夹渣和焊缝硬度偏高所致。对此提出了顶棚穿墙管与密封板的角焊缝应尽量避开密封板对接焊缝,改进密封板与管的焊接结构,减小定位块厚度等建议。

660MW超临界直接空冷机组锅炉末级过热器爆管原因分析

为分析660MW超临界锅炉末级过热器爆管原因,对管样进行了宏观形貌、化学成分、显微组织和力学性能分析。结果表明,末级过热器管材各元素含量达标,拉伸及屈服强度合格。爆管的爆口宽大,组织劣化,具有典型的短时严重超温爆管特征。在此基础上,提出了控制启动烟温、加强壁温监控、提高给水品质以及控制温度变化速率等措施,有力保证了锅炉的安全稳定运行。

超超临界机组锅炉末级过热器爆管原因分析

通过化学成分分析、金相检验、力学性能测试等手段对某电厂超超临界锅炉末级过热器T91钢管爆裂原因进行了分析。结果表明:爆管系超温运行所致,过热导致钢管材料显微组织老化、力学性能显著下降;并根据现场情况对爆裂管的超温原因进行了分析,认为异物堵塞造成超温的可能性较大。

金属磁记忆无损检测的应用

针对沙角C电厂3台机组末级再热器炉顶穿墙管爆漏的严重情况,应用金属磁记忆无损检测技术对爆管原因进行分析,为此,介绍了金属磁记忆无损检测技术的原理、检测仪器、检测方法;比较分析了金属磁记忆无损检测技术和传统无损检测技术的根本区别,指出它所具有的优越性。文章最后总结出:磁记忆检验是这类爆漏管子事故早期诊断并实现状态检修的有效手段。

日本沉管隧道最终接头施工新工法

沉管隧道最终接头施工是沉管隧道建设的难点,从大约20年前开始,随着日本国内大量沉管隧道的建设,沉管隧道最终接头施工相关技术得到了丰富和发展。通过在日本的调研,系统介绍了日本沉管隧道最终接头施工的新工法以及相关技术,可为类似工程提供经验和借鉴。

水平管道粉气浓相输送最终固气速度比的理论研究

据“建立模型→数值计算结果→计算结果优化”原理，在水平管道输送煤粉的研究过程中，得到实际气体速度和最终固气速度比的显式函数关系式ｕａ＝２８２．５２×Ｑ０．９９２ｄ０．０１８ｓρ０．９２６ｇｍ０．９１２Ｄ２，ｍ＝０．４６６ｄｓ－０．２２４将临界最终固气速度比与临界输送速度联系起来：ｍ２＊／ｍ１＊＝ｕｃｓ１／ｕｃｓ２，进而得到水平管道中输送煤粉的气体临界输送速度和输送煤粉的最大粉气比的关系式ｕｃｓ＝８．１００ｄｓ０．２２４，ｍｍａｘ＜４９．１８５×Ｑ１．０８８ρ１．０１６ｇＤ２．１９３ｄ０．

X20CrMoV121钢长时间时效后材质状态试验分析

开展在役高温部件的材质状态检验,掌握设备的安全状态和寿命损耗,对保障设备的安全运行,合理地安排机组检修周期,降低检修成本等,具有重要意义。为了解设备的安全状态和寿命损耗,对某电厂经12万h长期运行后的X20CrMoV121钢制末级过热器管及高温再热器管进行了拉伸试验、显微组织分析及高温持久断裂试验。结果表明,运行管与原始管相比强度有所下降;沉淀相发生熟化,同时还出现了局部板条特征减弱,板条内出现亚结构,位错密度明显降低;高温持久强度仍然高于设计值。综合分析表明,经12万h长期运行后的X20CrMoV121管发生了一定程度的老化,但仍可满足设计工况下安全运行要求。

化学清洗对超临界机组末级过热器换热管传热过程影响模拟研究

化学清洗是解决超临界机组过热器频繁超温的有效措施。本文以某超临界660 MW机组末级过热器T91换热管为研究对象,通过理论分析该锅炉实际运行工况与ANSYS软件模拟相结合的方法,研究该锅炉末级过热器换热管传热过程,并对化学清洗前后换热管壁温分布进行研究。结果表明:氧化皮越厚、机组负荷越高,过热器换热管壁温越高;化学清洗可以显著改善末级过热器换热性能,降低末级过热器管屏之间的温度偏差。

锅炉再热器管壁超温问题分析及其对策

对湛江发电厂第一期锅炉高温再热器管壁超温问题进行分析,得出炉膛出口局部烟气流速不均匀、流速过高和三次风的燃烧问题是引起高温再热器管壁超温的主要原因,为此,提出解决问题的对策:采用顶二次风反切技术来减少炉膛出口烟气流速偏差问题;采用三次风浓淡分离燃烧技术降低炉膛出口烟气温度,从而降低高温再热器的壁温和减温水用量。