顺序注塑成型技术改善超薄笔记本外壳质量的研究

超薄笔记本外壳相比其他塑料件而言具有表面积大、厚度很薄的特点,为了实现其平衡填充,需要采用多浇口浇注系统。但是在多浇口注塑成型过程中,普通的冷流道浇注系统很容易使制品表面产生大量的熔接痕,严重影响塑件的外观质量和力学性能。提出将热流道顺序阀控制技术应用于超薄笔记本外壳的多浇口注塑成型,以提升制件表面质量。通过Moldflow模流分析软件对针阀顺序控制过程进行模拟,并对各个阀浇口的开关时间进行优化,有效地减少和消除笔记本外壳表面的熔接痕和气泡,最终提高笔记本外壳的质量和性能。最后将优化后的方案投入试生产,所得到的结果与模拟预测结果基本一致。

超薄笔记本外壳注射模设计

超薄笔记本外壳属大面积板状薄壁塑件,在注射成型过程中易产生翘曲、充填不足和充填不平衡的缺陷。经分析,采用11点进料的多浇口平衡流道系统可实现型腔的平衡充填,避免出现充填不足和其他明显的注射缺陷。通过对模具的排气系统和冷却系统进行优化,达到了均匀冷却和良好排气的目的,减少甚至消除了成型塑件表面的翘曲和裂纹。最后在注塑机上进行试模,并对成型的塑件进行性能测试,能够满足使用要求。

基于Taguchi正交试验的超薄笔记本外壳注射工艺优化

以某款14英寸超薄笔记本电脑外壳为研究对象,选择不同的模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和保压压力作为工艺条件,在Moldflow仿真平台进行Taguchi正交试验,获得在不同参数组合条件下的外壳翘曲量。结果表明模具温度对翘曲变形影响程度最大,其次是保压压力、熔体温度、保压时间和注射时间,通过优化分析确定了超薄笔记本电脑外壳件注射成型的最佳工艺参数组合,模拟结果显示在该条件下外壳的翘曲量最小。最后,将最优参数组合运用到实际生产,所得到的结果与模拟分析一致。

碳纤维超薄笔记本外壳注塑工艺的数值分析

基于注塑过程的数值分析,确定了某碳纤维超薄笔记本外壳(A壳)模型成型工艺,包括:模温、熔体问题及注射时间等成型工艺参数的可行范围。根据分析结果,对产品的注塑工艺进行仿真分析,预测产品在注塑过程中可能出现的缺陷,如:产品的熔接线、冷却不均、翘曲形变等,从而为实际注塑成型选择合适的温度、压力、速度等工艺参数提供了可靠的依据。实践表明,分析得到的工艺参数是有效的。

视觉成像在笔记本电脑外壳精冲检测中的应用

笔记本电脑外壳结构的复杂性、精冲工艺的难度、产能排配的压力及人员素质的影响等因素,导致产品的精冲异常比率较高。产品精冲后传统的人工异常检测方式,投入成本较高,而且对于异常品的流出控制,难以确保万无一失。通过引进CCD视觉成像等新技术,不仅提高了生产检测能力,杜绝了精冲异常品的流出,而且大幅度地降低了生产现场对人力、工装检具等方面的投入成本,真正将技术转化成为生产力,实现了新技术应用对生产的推动作用。

碳纤维超薄笔记本外壳翘曲变形优化方案

利用Moldflow模流分析软件对碳纤维超薄笔记本外壳翘曲变形的影响因素进行模拟分析,针对影响塑件翘曲变形原因如冷却不均、分子取向和收缩不均等优化方案进行仿真验证,结果表明:优化冷却水路是改善笔记本外壳翘曲变形的最有效方法。

笔记本电脑显示屏外壳注塑模设计

通过对笔记本电脑显示屏外壳结构分析,设计一种加工方便,节约成本的模具结构,采用热流道系统,外侧滑块,内侧抽芯和排气槽等结构,以解决塑件即薄又大流动不好,排气不良等问题,内外卡钩等问题,为同类模具设计提供参考。