有机硅生产废水的综合处理工艺设计

有机硅生产废水成分复杂,化学需氧量(COD)、铜离子和锌离子含量高,含盐量大,单一的处理方法难以实现达标排放。本文以某有机硅单体生产企业为例,结合有机硅生产废水的特点,从源头分质分流,分别采用混凝+气浮预处理、隔油+机械式蒸汽再压缩蒸发器(MVR)预处理、芬顿/紫外线高级氧化和生化处理,实现废水达标排放。

混凝-气浮与混凝-沉淀法处理含油乳化废水的比较

针对冷轧车间高浓度含油乳化废水,采用PAFC混凝法进行了试验研究。通过对药剂用量、pH值、处理时间、原水水质等因素的考查,比较了混凝沉淀法和混凝气浮法的处理效果。结果表明,混凝气浮法的综合性能及处理效果明显优于混凝沉淀法。

阳离子型有机絮凝剂处理含油乳化废水的研究

对阳离子型有机絮凝剂处理含油乳化废水进行了试验研究,试验结果表明单独投加阳离子有机絮凝剂对含油乳化废水没有处理效果;阳离子有机絮凝剂与聚合氯化铝复合使用可使絮凝体大而密实,同时使聚合氯化铝的用量降低30%,气浮产生的浮渣量少,含水率低。

混凝气浮处理含乳化液废水的试验研究

混凝气浮和混凝沉淀是水和废水处理中常用的工艺。目前 ,对混凝的研究大部分是基于沉淀进行的 ,而气浮对混凝各种影响因素的要求 ,尚不明确 ,本文采用 Al2 (SO4 ) 3· 1 8H2 O为混凝剂 ,以含有大量乳化液的工业废水为原水 ,对这一问题进行了系统的研究。实验结果表明 :混凝气浮是处理含乳化液废水可行的方法 ,同沉淀法相比 ,不但去除效果显著 ,还具有对 p H值、水温、污染物质负荷适应性强 ,投药量少、反应时间短等优点。

混凝气浮法处理高质量浓度乳化液废水

目的确定混凝气浮法处理乳化液废水的最佳奈件．方法采用全溶气流程，通过改变试验过程絮凝剂投加量、pH值、絮凝时间、搅拌强度、气浮时间、气浮压力，考察其对处理效果的影响．结果混凝气浮试验中混凝药剂采用聚合氯化铝铁（PAFC）投药量为1000mg／L，pH值在7～8．5，絮凝时间为5min，转速为250r／min，气浮时间为20min，气压为4kg·cm^-2对浊度的处理效果最好，达到99％以上．结论混凝气浮法是一种有效处理乳化液废水的工艺，有效地控制运行条件可以达到较高的去除效果，可以节省基础投资及能耗．

混凝—气浮工艺预处理ABS树脂生产废水

采用混凝—气浮工艺对ABS树脂生产过程中的丁二烯聚合工段和乳液接枝工段混合废水进行预处理,优化了工艺条件。实验结果表明:最佳药剂组合为CaCl_2和阳离子型聚丙烯酰胺(FO4440SSH),最佳Ca Cl2投加量为75 mg/L,最佳FO4440SSH投加量为10 mg/L,最佳废水p H范围为5~7;最优操作条件为以288 r/min的转速搅拌混凝1 min,再以72 r/min的转速搅拌絮凝20 min;混凝阶段的最佳G值为159.9 s^(-1)、GT值为9 594,絮凝阶段的最佳G值为24.5 s^(-1)、GT值为29 400;优化条件下,废水的浊度与COD去除率均可达98%以上。

厌氧-化学氧化-混凝气浮法处理乳化液废水

采用厌氧—化学氧化—混凝气浮法处理乳化液废水。应用结果表明:乳化液废水CODCr在6 000～200 000mg/L,CODCr去除率高达99.0%～99.8%,处理后出水水质优于国家污水综合排放标准(GB 8978—1996)一级排放标准。

汽车工业废水处理及回用工程实例

汽车制造企业排放的机械加工废水具有有机物成分复杂、矿物油浓度较高且具有一定毒性等特点,采用气浮—混凝沉淀—生物法—反渗透工艺进行深度处理后部分回用。工程实践表明:当进水COD为1 000 mg/L左右时,在系统维持相对稳定的情况下,反渗透产水可满足企业生产工艺用水水质要求,而反渗透浓水达到了《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)三级标准。

含油废水处理技术进展

本文阐述了各种含油废水处理的方法,其中对最常用的如气浮法、电化学法、絮凝法、生化法等的原理、应用及改进作了详细论述,并介绍了含油废水处理的最新研究成果,对各种方法的优缺点进行了比较。

含油废水处理方法

对近年来研究较多和广泛使用的含油废水处理方法——盐析法、凝聚法、气浮法、粗粒化法、膜分离法、吸附法和生物法等进行了评述。

蜡防印花生产废水处理工程扩改设计

对蜡防印花生产废水处理工程进行扩改设计,实际结果表明:机械洗蜡废水分流后经双级气浮处理,蜡回收率和处理水回用率可达90%以上;皂化脱蜡废水分流后采用酸化-气浮处理,蜡回收率可达95%以上,出水与印花水洗废水经微电解脱色,脱色率可达85%以上;混合废水经混凝气浮-生物接触氧化-沉淀-过滤组合工艺处理,出水达标排放。该处理工艺效率高,效果稳定,经济效益和环境效益高。

溶气气浮和涡凹气浮的比较及适用场合

溶气气浮和涡凹气浮是废水处理中两种最常用的气浮工艺。本文深入比较分析了溶气气浮和涡凹气浮的工作原理、系统组成、气泡产生特点及优缺点等,以及由此提出了两者的适用场合。在实际应用中应根据废水性质合理选用。

混凝沉降罐加气浮工艺提高聚驱污水分离效果试验

针对混凝沉降罐处理聚驱污水分离效率低的问题,在混凝沉降罐内增加布气穿孔管,罐外设置气液多相泵,实现加压回流溶气气浮处理含油污水。开展了上层、下层穿孔管单独气浮和上层、下层穿孔管组合气浮不同回流比的现场试验。试验结果表明,加药条件下,单独运行下层穿孔管气浮,与不加气浮混凝沉降罐相比,含油量去除率提高了22.6%,悬浮固体去除率提高了21.2%,并确定了合理的工艺运行参数。通过对已建含油污水处理设备的改造和完善,可有效提高沉降段的处理效率,改善最终回注水水质。

微气泡高效溶气气浮处理含油废水的应用研究

为处理和利用某炼钢厂1#方坯连铸富余浊环水,在原有化学除油器100 m3/h处理能力的基础上,新增一套100 m3/h处理能力的微气泡高效油水分离装置。经过近一个月的运行调试(26天),系统趋于稳定。结果表明,微气泡高效溶气气浮技术耐冲击负荷能力强,污染物去除效果显著,且能耗低。当进水油为5.54～7.02 mg/L、悬浮物为50.40～102.50 mg/L、浊度为28.30～33.70 NTU时,出水油≤0.28 mg/L、悬浮物≤8.98 mg/L、浊度≤2.80 NTU,均符合国家含油污水排放标准。系统对油、悬浮物和浊度的平均去除率分别达到96.80%、89.74%和92.65%,效果较好。

气浮-混凝沉淀工艺处理含重金属含油废水

采用"预处理气浮除油+混凝沉淀深度处理重金属"组合工艺处理某企业超声清洗工序产生废水,该废水具有酸性强、含油量高,并含有金属铜离子的水质特征。当进水COD、BOD_5、石油类、总铜平均浓度分别为450 mg/L、135 mg/L、100 mg/L、25 mg/L时,该工艺对COD、BOD_5、石油类、总铜的去除率分别达到86.7%、92.6%、97%、98%,出水水质满足《城市污水再生利用·城市杂用水水质》(GB/T18920-2002)标准后厂区内回用。

琥珀山庄居住小区污水处理工艺试验研究

进水 COD、油脂浓度过高 ,使小区污水处理厂难以正常运行 ,造成出水浑浊 ,不能达标排放。混凝沉淀试验证实 ,聚铝对 COD、油脂的去除率比聚铁高 ,在加药量达到 5 0 mg/ L时差异最为明显 ;水解酸化试验表明 ,水解酸化达到 2 h时 ,COD、油脂降解效果显著。采用物化法 ,可选用涡凹气浮工艺 ;采用生物法 ,可选用优点突出的水解酸化工艺。

PTA废水气浮处理试验研究

通过浅层气浮和涡凹气浮试验,比较两种不同气浮的除磷脱色效果,结果表明,去除相同量的总磷时,浅层气浮消耗的PAC与FeCl3量均低于涡凹气浮,且涡凹气浮需投加3mg/L以上的PAM,而浅层气浮无需投加PAM;脱色效果方面,浅层气浮优于涡凹气浮。涡凹气浮与浅层气浮的分离时间分别为30min、10min。技术经济分析结果表明浅层气浮处理费用低于涡凹气浮。

热析-混凝-气浮工艺处理胶管废水工程实践

基于废水中的污染物在热态、碱性和一定硬度的情况下,从水中析出的特点,探究了温度、pH和硬度对处理效果的影响。在此基础上,提出了"热析+混凝+气浮"处理工艺,并进行了设计和调试。实际运行结果表明,在水温在65～70℃、出水pH值在7.5～8.5和MgSO4用量在40～65 mg/L范围内的情况下,对析出的污染物进行混凝,再经过涡凹气浮对高温废水中的絮体稳定、高效的分离,CODCr和TP的最低去除率分别为89.4%和90.3%,各项指标完全达到设计要求。

蜡防印花生产废水处理工艺

对蜡防印花生产废水清污分流处理工艺进行了研究。结果表明:机械洗蜡废水分流后经双级气浮蜡回收处理,蜡回收率和处理水回用率可达90%以上;皂化脱蜡废水分流后采用酸化-加压溶气气浮技术处理,蜡回收率可达95%以上;皂化脱蜡处理水与印花废水经内电解预脱色处理,脱色率可达92%以上;各段处理废水与其它废水混合后经混凝气浮-生物接触氧化-沉淀-过滤组合工艺处理后,出水水质可达行业一级排放标准。该处理工艺处理效率高、费用低,经济效益和环境效益显著。

涡凹气浮技术在污泥浓缩中的应用

介绍了PTA废水处理系统的污泥处理工艺流程及涡凹气浮技术的工作原理,阐述了该技术在污泥浓缩中的应用情况,验证分析了药剂投加量、固体负荷、水力负荷等对污泥浓缩效果的影响,对比了涡凹气浮技术应用前后的不同效果,提出了运行中出现泥层过厚问题的解决方法。