羊毛、涤纶纤维同浴染色原位矿化工艺

针对毛/涤混纺织物染色流程长、用水量大的问题,采用Lanasol染料和分散染料对羊毛和涤纶纤维进行原位矿化工艺同浴染色,分析了矿化工艺参数对染色效果的影响,并与传统染色进行比较。优化的工艺为环保载体2.0%(omf),矿化助剂XBD 1.00%(omf)、XYS 5.0%(omf),85℃矿化处理20 min。结果表明,原位矿化染色产品的颜色、色牢度与传统工艺基本一致,且具有显著的节水减排和提高生产效率的作用。

除油剂DM-1134T在涤纶针织物上的应用

重点介绍多功能除油剂DM-1134T的应用性能,并用于涤纶针织布除油染色同浴加工工艺,探讨除油效果、高温乳化性、高温分散性、移染性、除油防返沾性等。结果表明,所得产品染色均匀,对色光影响小,能有效解决短流程同浴工艺常出现的油剂返沾、染料凝聚、色点色斑等问题;具有降低成本、缩短工序、方便使用、稳定质量、减少缸差等优点。

涤棉针织物碱性漂染一步法工艺

采用耐碱性分散紫HFRL和分散艳蓝2BLN,及其碱性染色助剂HK-2008,在弱碱性条件下对涤棉针织物进行氧漂和涤组分染色一浴一步法加工。染色后的涤棉针织物强力损失低,失重率小,色光鲜艳纯正,手感柔软滑爽。与传统氧漂涤组分染色两浴浸染工艺相比,新工艺缩短了加工流程,减少了化学品用量,降低了染色成本。

涤棉分散染料微胶囊/活性染料一浴法染色

采用原位聚合法对分散染料进行双层造壁,制得分散染料微胶囊,并与雅格素NF活性染料同浴上染涤棉混纺织物。试验结果表明,分散染料微胶囊/活性染料一浴法与传统分散/活性一浴法相比,无需使用分散剂、匀染剂,并可免除还原清洗工序,其染色物的色牢度水平与传统染色工艺产品相当,甚至更高。

涤纶阻燃染色同浴加工技术

介绍涤纶阻燃剂TF-6142与分散染料染色的同浴整理工艺,探讨阻燃剂TF-6142用量对阻燃效果、染色色光和深度、色牢度、强力和耐洗性的影响。结果表明,阻燃剂TF-6142与分散染料染色同浴处理涤纶织物,可获得良好的阻燃效果和色牢度,染深色时也不影响织物的染色深度;洗涤50次后,阻燃效果基本不变,且对织物强力略有提升。

高效节能的针织物练染同浴工艺

采用新型高效节能练染同浴助剂DE-301对纯棉和涤棉针织物进行同浴练染处理,并与传统练-漂-染工艺进行比较。结果表明,练染同浴工艺染色织物的各项性能指标与传统工艺基本相同;练染同浴工艺将前处理工序负载于后道染色工序中完成,缩短了工艺流程,降低了能源消耗和生产成本,提高了生产效率,实现了高效短流程加工。

涤纶织物的染色/阻燃同浴加工

研究阻燃剂RF-2088与分散染料的同浴染色处理工艺,考察各工艺因素对阻燃效果、染色色深、色牢度、织物强力、手感和耐洗性的影响。结果表明,阻燃剂RF-2088与分散染料同浴加工处理涤纶织物,可获得良好的阻燃效果,当阻燃剂质量分数为20%(omf),在染色温度125℃,时间30 min时,阻燃效果达到最佳;阻燃整理剂对织物色光、色牢度、强力和手感影响小,阻燃效果的耐洗性优良。

ZnO基柔性染料敏化太阳能电池的研究

采用化学浴沉积法制备Zn O光阳极薄膜,并将所制备光阳极膜组装成柔性染料敏化太阳能电池。主要研究了沉淀剂的种类和沉淀剂的浓度对所形成的薄膜和电池性能的影响。采用XRD和SEM分别对薄膜的物相组成和显微形貌进行了表征。采用I-V测试系统对电池的光电性能进行测试。研究结果表明:沉积温度为80℃,六次甲基四胺(HMT)的浓度为0.30 M,硝酸锌(Zn(NO3)2·6H2O)浓度为0.1 M时,制备Zn O薄膜光电性能较好,所组装的柔性染料敏化太阳能电池的开路电压为0.60V,短路电流为2.57 m A·cm-2,填充因子为0.72,效率为1.13%。

微电解-SBR组合工艺处理漂染废水

采用微电解-SBR组合工艺对漂染废水进行了处理研究。结果表明,以微电解作预处理,使漂染废水的可生化性BOD_5/COD比值由0.22～0.26提高到0.35～0.57。再经SBR法和炉渣吸附法处理后,各项水质指标均达GB8978-88《污水综合排放标准》中纺织印染工业的一级标准。

深色筒子纱一浴法染色

采用新型助剂,如低温练染通BHA,染色促进剂色地优FS和低温皂洗剂SPF,实现筒子纱前处理和深色[染色深度为3%(owf)以上]染色一浴法工艺。该工艺在60℃进行前处理、染色和皂洗,缩短了染色流程,可显著节约水、电、汽和时间。经检测,染色筒纱内外层灰卡评级在4.5级以上,电脑测色ΔE值在1以下。

涤棉针织物练染同浴工艺

选用精练剂M-191A,Argazol NF型活性染料和Artelon AQE型分散染料,设计相应的工艺实现涤棉针织物同浴练染。优化的处理工艺为:M-191A 2 g/L,50℃处理30 min,加入染料和元明粉,130℃染色40 min;水洗、皂洗、水洗。染中、深色时,同浴练染工艺染色效果和色牢度与传统工艺相当。

蚕丝织物的荧光染色和抗紫外线同浴加工

采用活性荧光黄FL和反应型抗紫外线整理剂UV-SUNCELLIQ对蚕丝织物进行染色和抗紫外线同浴整理，探讨了染色温度和时间，纯碱、氯化钠、紫外吸收剂和染料用量对蚕丝织物表观色深K／S值和紫外线防护指数UPF的影响，分析了染色织物的荧光效果、染色牢度和耐水洗性能。结果表明，染色蚕丝织物的K／S值和UPt’指数，随染色时间的延长和氯化钠用量的增加而逐渐升高；随着温度的升高和纯碱用量的增加，其K／S值和UPF指数先升高后降低；染料质量分数为2％～4％（om0时，染色蚕丝织物可满足警示服的荧光要求。当染料质量分数3%（omf），抗紫外线整理剂UV-SUN CEL LIQ5%（omf），纯碱0．5g／L，氯化钠50g／L，在70℃保温60min时，染色织物UPF指数接近120，且耐洗性很好，经30次标准洗涤后，其UPF指数仍超过90。

活性染料高温染色技术的研究进展(一)——高温型活性染料的应用及发展状况

针对纤维素纤维/聚酯类纺织品一浴一步法染色时,两类纤维的工艺差异,重点介绍了高温型活性染料的应用及发展状况,包括适于一浴二步法和一浴一步法的高温型活性染料;指出对高温型活性染料的相关染色性能和染色机理进行深入研究是解决该问题的主要办法。

涤棉织物分散/活性一浴一步法染色

采用新型耐碱耐盐性分散染料T-XD和耐高温活性染料C-XD对涤棉混纺织物进行一浴一步法染色。生产实践表明,一浴一步法工艺的染色效果与传统二浴法相当,且每缸染色时间减少到5.5 h左右,生产成本大大降低,符合节能减排的要求。

改性毛/腈织物的酸性染料一浴法染色

通过测定织物断裂强力、断裂伸长率、热收缩率,探讨盐酸羟胺作为腈纶阳离子改性剂的改性工艺,以及改性毛/腈混纺织物酸性染料一浴法染色工艺。结果表明,盐酸羟胺最佳改性浓度为10 g/L;酸性染料对改性毛/腈混纺织物一浴法染色工艺为:染料用量2%(omf),浴比1∶50,pH值2,100℃染色60 min。该工艺可以缩短工艺流程,降低能耗,其上染百分率、K/S值、各项染色牢度和匀染性能均达到染色要求。

棉针织物的练染一浴加工

采用新型反应性直接染料对棉织物进行练染一浴法加工,探讨了反应性直接染料一浴法染色的工艺参数,如染色温度、pH值、染色时间、元明粉用量、浴比、精练剂用量等,对染色织物上染率和表面色深影响,优化确定的练染一浴工艺为:染料2%(omf),精练剂1 g/L,元明粉60 g/L,pH值10.7,浴比1∶30,100℃染60 min。染色织物的色牢度较好。

大豆蛋白纤维与棉混纺织物的染整加工

大豆蛋白纤维与棉纤维混纺织物可采用活性染料染色 ,织物的光泽柔和 ,吸湿性、悬垂感好 ,能耗低。在大豆蛋白纤维的前处理加工中 ,由于织物不耐碱 ,不宜进行丝光 ,且烘干温度需严格控制 ,宜采用松式烘干。染色的最佳浴比为 1∶10或 1∶15 ,车速为 13 0～ 15 0m/min ,喷口压力 0 .5～ 0 .9kg/m2 ,加料速度先慢后快 ,可采用亲水性柔软剂进行柔软整理。

涤棉针织物分散/活性一浴一步法染色工艺

通过试验,优选出适合弱碱性与中性条件下一浴一步法染涤棉混纺针织物的染料和染色工艺。ERD系列分散染料较适合一浴法碱性浴染色,使用β环糊精有增深作用,且匀染效果明显。部分B型染料在中性条件下比在弱碱性条件下的K/S值高。

稀土铈在棉织物活性染色中的应用

将稀土铈用于棉织物活性染料一浴法染色,探讨了稀土浓度对活性染料染色性能的影响。结果表明,通过严格控制稀土的加料顺序和稀土用量,染料的上染率、染色均匀性和染色牢度都有所提高。当稀土质量分数为0.3%(omf),染色时间为40 min时,活性染料的平衡上染百分率提高了15%,耐摩擦色牢度提高了0.5～1级。

涤棉织物一浴练染工艺

通过对分散染料耐碱稳定性和耐氧漂稳定性,及一浴练染剂RTK的pH值和练漂效果的分析,提出了涤棉织物一浴练染工艺。结果表明,采用耐碱分散染料、适量一浴练染剂和双氧水可实现涤棉织物一浴练染效果。该工艺可获得与传统工艺相当的加工质量,且手感更好,颜色更鲜艳,经济效益更显著。