P-FMEA在医疗器械生产过程关键工序分析应用

以医用PVC切开插管生产过为例,根据识别实现过程要求、生产程特性,结合风险分析确定关键工序,明确过程控制的重点和关键工序管理职责,提高过程控制能力,从而实现过程质量的稳定性和连续性。

基于工艺过程构成要素和本体的潜在装配工艺失效模式的推理识别

高效和准确地识别出所有潜在工艺失效模式是开展装配过程失效模式及影响分析的基础性工作。为构建具有普适性地潜在装配过程失效模式的识别方法,创新性地提出了一种基于工艺过程构成要素和本体相结合的潜在工艺失效模式的推理识别模型。首先,以装配工步为单元,通过过程构成要素系统全面地描述了工步单元的信息,并运用Apriori算法挖掘各过程构成要素内容的表述方式。据此,从工步过程构成要素的具体内容和表述方式两个维度对工步指令提出规范化的编写要求;其次,通过本体的表示方式构建规范的装配工艺知识库,结合潜在工艺失效模式的判据分析各要素失效的具体表现形式及组成每类要素信息的语法成分;然后,采用语义对立分析及其互补技术和语义Web规则语言(SWRL)编写各过程构成要素到相应的潜在工艺失效模式的推理规则,以Drools规则引擎实现潜在工艺失效模式的推理识别;最后,以某型飞机的3个部装工艺过程为例验证了所提方法的可行性和有效性。

起重机伸缩平衡阀内泄问题分析及优化

为改善汽车起重机伸缩系统用某型号平衡阀的内泄问题,对某型号平衡阀进行结构分析,得出与平衡阀密封性能直接相关的零件和工艺参数。通过测量系统分析(MSA)验证测量系统的可靠性;通过过程能力分析得出加工能力不足的工艺参数,由此确定平衡阀内泄的原因;结合平衡阀生产工序,运用因果矩阵(CE矩阵)和潜在失效模式及后果分析(FMEA)筛选出32个可能因子,即可能影响参数的工序,其中19个因子可即时改善,改善后平衡阀制造质量明显提高;运用假设检验对剩余13个因子与工艺参数的相关性进行验证,进一步筛选出8个相关因子;最终对8个因子进行试验求得最优的进给量,最佳转速和加工规律,加入至生产加工过程中,内泄故障反馈率由4.72%降至2.35%,有效改善了平衡阀内泄问题。

FMEA与控制计划在过程控制中的应用

本文提出了基于过程控制缺陷预防的质量管理模式,阐述了潜在失效模式与后果分析(FMEA)和控制计划在过程控制中的应用原理和方法及其辩证关系。

运用FMEA工具建立高质量流程

一个能够得到有效实施流程应该是高质量的并且建立在有效的策划基础上,因此如何分析流程在实施过程中存在的风险或者缺陷并且加以预防,对于一个高效流程是必不可少的。本文阐述如何在流程策划阶段引入质量工具FMEA来有效降低流程风险。

运用PFMEA提升新能源汽车制造过程的质量管理

文章通过对国内某一流主机厂的总装失效模式及后果分析进行实地深入分析,发现目前主机厂在编制总装失效模式及后果分析文件的过程中存在标准不明确、改善措施不实际等问题,通过广泛调研各大主机厂的实际需求,协同编制人员深入探讨,由经验总结得出总装失效模式及后果分析在编制过程中的注意事项,助力于工程人员完善总装失效模式及后果分析的编制过程,使编制的总装失效模式及后果分析和新能源汽车总装过程质量管理联系更加紧密,通过失效模式及后果分析能真正有效提高新能源汽车总装过程质量保证能力,从制造源头降低新能源汽车总装过程质量故障的发生率,真正将总装制造过程潜在的失效模式有效地控制在整车开发阶段,从而极大地降低整车量产后总装的工艺改善费用和避免整车大批量重大质量故障的发生。

适用于重型自卸车牵引装置的设计

根据城建渣土、矿区等非公路运输工况,文章对重型自卸车的牵引装置进行设计研究,规避其在牵引过程中,横梁折弯、装置断裂、螺纹孔失效等潜在失效模式,有效降低设计质量损失,提升设计质量管控水平。该牵引装置安装在左右前伸梁之间,左右连接座满足保险杠左、右托架安装要求,设计应关注零部件本身功能需求、强度需求、周边环境数字样车技术校核以及前拖钩手部安装空间。当车辆陷入泥坑时,可将牵引拖钩与牵引装置连接,通过拖拉解困。文章运用Hyperworks软件,在设计阶段对牵引装置三款方案进行三维建模和应力分析,通过分析应力分布结果,对方案进行修正和优化;同时,设计方案需考虑零部件制造工艺、装配可行性和经济性,综合各方面因素确定最优方案;供方完成样件试制后,组织模拟牵引工况的台架试验,通过零部件应变测试和强度测试,得出零部件满足重型自卸车的牵引工况需求;零部件批量投入市场后,跟踪其应用情况。