PDC型高效旋风管的流场分析及结构改进

在ＰＤＣ型旋风管流场测试研究的基础上，开发了ＰＳＣ型旋风管，对比研究和分析结果表明，ＰＳＣ型旋风管结构简单，对细粉有较高的分离效率，使用性能指标优于ＰＤＣ型旋风管。

PDC型旋风管灰斗内流场的测试与分析

采用智能型五孔球探针测试技术 ,重点对PDC型旋风管灰斗内排尘口处的流场进行了测量研究 ,对有关操作参数与结构参数的影响进行了对比分析 ,得到了灰斗内排尘口处的流动分布规律 ,并对排尘口处的上行流率进行了计算 .

催化三旋用PDC型旋风管内颗粒浓度场的测试及分析

旋风管是炼油厂催化裂化第三级旋风分离器的核心部件 ,其中的颗粒浓度分布状况可直接反映其分离性能的优劣。在流场测试的基础上 ,采用等动采样的原理 ,对PDC型旋风管内的颗粒浓度 ,尤其是双锥内及灰斗内的颗粒浓度分布进行了全面系统的测试 ,得到了旋风管内颗粒浓度分布的一般规律 ,将旋风管内分为5个区 ,即 :入口环形区 ,导流锥环形区 ,下行流区 ,上行流区 ,排尘返混区。排尘双锥的下锥内颗粒沿轴向和径向完全返混 ;控制排尘口处的颗粒返混夹带有利于提高旋风管的分离效率。得出了主要结构参数与操作参数对颗粒浓度分布的影响规律 ,这为确定旋风管内颗粒的运动轨迹 ,分析颗粒之间的相互作用关系 。

PDC型高效旋风管应用中的几个问题

对ＰＤＣ型高效旋风管的设计、选用、制造、安装和使用等几方面的技术问题作了详细介绍。

PDC型旋风管内颗粒浓度分布的实验研究

在流场测试的基础上 ,采用等动采样的原理 ,对PDC型旋风管内的颗粒浓度分布进行了全面系统地测试。在大量实验的基础上 ,得到了旋风管内颗粒浓度分布的一般规律 。

两种最新型的PDC钻头

介绍了两种最新型ＰＤＣ钻头，即双中心ＰＤＣ钻头和抗旋转ＰＤＣ钻头的特点。它们的出现弥补了ＰＤＣ钻头的不足，为ＰＤＣ钻头的应用又开辟了一个新的天地。

新型节能PDC取暖器研究

一、概述 目前市场上的取暖器品种繁多,琳琅满目。但是基本的类型不外乎是电热丝型和远红外型这二大类。前几年比较流行电热丝型的取暖器。但电热丝型取暖器有一些致命的弱点。诸如,工况稳定性较差、电耗大、寿命短。由其原理图1可见。

熔模铸造弧角型PDC钻头的研究与应用

针对在加工弧角型PDC钻头过程中存在的效率低、成本高、衔接工序多等问题,对采用熔模铸造工艺制造弧角型PDC钻头进行了相关研究。研究发现,将熔模铸造技术应用在弧角型PDC钻头的制造上,不但可以使钻头上复杂曲面一次性铸造成型,而且可以大大提升钻头的生产效率,降低钻头制造成本;同时,熔模铸造弧角型PDC钻头还具有良好的力学性能,钻速和钻头寿命均与普通机械加工弧角型PDC钻头相当,能够满足现场应用要求。

ф241D533型刮刀PDC钻头在富拉尔基的应用情况

由大庆开发区打亚技术有限公司开发研制的ф215D533型刮刀PDC钻头被应用于富拉尔基江372井。该钻头的累计纯钻时时间为35．3小时，平均机械钻速为15．17米／小时，起出钻头新度为40％。

ф215D432型刮刀PDC钻头成功应用于长庆油田

2002年5月，田大庆开工发区打亚技术有限责任公司研制的ф215D432型刮刀PDC钻头利用转盘加螺杆成功应用于长庆油田，打破了在长庆油田没有成功就用PDC钻头的先例。具体应用情况见下表：

PSC-300型旋分单管在催化裂化装置的应用

根据催化裂化装置生产中三旋存在的问题及扩大处理量的要求,将PDC单管更换成PSC-300 型高效分离单管。该文重点对PSC-300型单管的安装、使用情况进行了较详尽的说明和分析。

基于有限元分析的煤矿井下新型弧角型聚晶金刚石复合片钻头优化设计

为了提高煤矿井下硬地层的钻进效率,借鉴石油钻头的设计和加工理念,提出了一种适用于煤矿井下硬岩钻进的新型弧角型PDC钻头的设计思路。采用有限元数值模拟方法,分别对直径为113mm的弧角型聚晶金刚石复合片(PDC)钻头的切削结构和水力结构进行优化设计,得出:当采用内锥角为130°、外锥圆弧半径为20mm的冠部形状,切削齿切削角度为-15°、侧转角为4°~6°,刀翼采用直刀翼的钻头切削结构时,破岩效果最佳;喷嘴喷射角为22°~30°、方位角的设计靠近切削齿的工作面时的钻头水力结构,能够满足岩屑的有效运移。基于此,试制了直径为113mm的弧角型PDC钻头,并进行现场试验,结果表明:弧角型PDC钻头的平均寿命为626m,平均钻进时效为25m/h,与工区现用普通内凹型钻头相比,寿命提高了4倍,钻进效率提高了1倍,说明本文设计的弧角型PDC钻头能够代替普通内凹钻头应用于硬地层钻进,可同时达到提高钻进效率和降低施工成本的目的。

煤矿井下用内锥型聚晶金刚石复合片钻头工作状态模拟分析

为提高煤矿井下硬岩钻进破岩效率,设计了Φ94 mm内锥型PDC钻头;并对其进行了破岩过程仿真分析,以研究其受力特性。结果表明:与相同规格三翼内凹PDC钻头相比,在同等工况条件下,内锥型聚晶金刚石复合片箭头(polycrystalline diamond compact bit,PDC)所需轴向载荷降低近13%,破岩效率提高近30%;内锥型PDC钻头破岩受到的径向不平衡力占钻压的9.8%,钻头容易产生涡动;因此对于内锥型PDC钻头应关注其侧向力平衡的设计。根据分析结果,试制Φ94 mm钢体内锥PDC钻头并进行现场试验,相比于工区现用Φ94 mm普通钢体三翼内凹PDC钻头,试验钻头平均寿命提高2倍左右、破岩效率提高40%以上,表明研制的新型内锥PDC钻头有助于降低钻进成本,提高破岩效率。

不同斧型钻齿切削刃角下的破岩方式

为进一步理解斧型PDC钻齿破岩机理,建立PDC钻齿破岩的3D有限元模型,对3种不同切削刃夹角的斧型PDC钻齿破岩方式开展对比研究。结果表明:与150°和165°的钻齿相比,135°的斧型钻齿受到的剪切力和切削力更小,从而具有更高的破岩效率。在相同的后倾角、相同的切削深度和相同的切削力下,165°斧型钻齿切削力波动较小,稳定性更高。与立式车床上的实验数据相比,仿真结果与实验结果总体趋势一致,误差在可接受范围内。