潜在失效模式及后果分析在纠正和预防措施中的应用

潜在失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectAnalysis,简称FMEA)是美国三大汽车公司(通用、福特和克莱斯勒)QS9000标准体系中的一个重要标准。介绍了FMEA在企业制定纠正和预防措施过程中的应用。

扬声器潜在失效模式及后果分析

FMEA是一种潜在失效控制技术,有效地将FMEA技术应用在扬声器的生产中对扬声器工程技术人员来说较困难,文中分析了应用扬声器FMEA技术的难点并给出了解决方案。

质量功能展开与潜在失效模式及后果分析在发动机油开发中的应用

作为汽车重要辅料的发动机油,与发动机技术的发展紧密相关。随着新技术的应用,发动机的工作条件越来越苛刻,热负荷和机械负荷越来越高,对发动机油的性能提出了更高的要求,发动机油的规格也不断升级,同时呈现出差异化趋势。在发动机油的开发过程中,用质量功能展开(QFD)将客户对发动机油的需求量化为产品特性和过程特性,明确发动机油的功能和规格。用潜在失效模式及后果分析(FMEA)构建发动机油特性和发动机油子系统的关联,对发动机油潜在的失效模式,失效后果及失效原因进行分析和评价,以便对发动机油可能存在的缺陷进行修改,从设计的角度确保实现发动机油的特性。将QFD和FMEA相结合,对于提高发动机油的开发效率,降低开发成本,保证质量以及匹配相应的发动机技术等具有重要的作用。以燃油消耗增加为例,讲解了QFD和FMEA在发动机油开发中的具体应用。

浅谈潜在失效模式及后果分析在产品开发中应用

FMEA是企业用于防患于未然的方法和工具,其本质是风险的事前控制技术。本文介绍了其在企业产品开发及生产过程中的应用情况,FMEA对于企业发展的重要性,以及企业在运用潜在失效模式及后果分析时应注重的问题等。实践证明,企业通过FMEA的分析与积累,可以形成自己的技术特色,使企业在市场竞争中处于不败之地。

潜在失效模式及后果分析在汽车零部件关键工序中的应用

汽车制造业与汽车零部件制造业面临激烈的市场竞争，在产品的设计过程与制造过程中，认真开展并用好设计过程中的潜在失效模式及后果分析（以下简称DFMEA）和制造过程中的潜在失效模式及后果分析（以下简称PFMEA）至关重要。

浅谈FMEA潜在失效模式及后果分析

在产品生产过程中,评估风险因素的影响程度,及时做出应对风险的措施,有利于保证生产和服务的顺利完成. FMEA是对整个系统进行分析的一种归纳分析方法,分析系统中所有可能的故障模式及其可能产生的影响,并按每个故障模式 产生影响的严重程度及发生概率予以分类,是属于单因素的分析方法.基于此,文章就FMEA潜在失效模式及后果分析进行简 要的阐述,希望可以提供/个有效的借鉴.

浅析潜在失效模式与后果分析(FMEA)在LNG储罐泄漏失效分析中的应用

潜在失效模式与后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,以下简称FMEA)通常是用于质量管理的一种手段,本文尝试使用该方法应用于安全生产领域中,对导致液化天然气(LNG)储罐泄漏的失效进行定性的分析。通过分析,找出导致LNG储罐泄漏的薄弱环节,并针对这些薄弱环节提出控制措施。

基于工艺过程构成要素和本体的潜在装配工艺失效模式的推理识别

高效和准确地识别出所有潜在工艺失效模式是开展装配过程失效模式及影响分析的基础性工作。为构建具有普适性地潜在装配过程失效模式的识别方法,创新性地提出了一种基于工艺过程构成要素和本体相结合的潜在工艺失效模式的推理识别模型。首先,以装配工步为单元,通过过程构成要素系统全面地描述了工步单元的信息,并运用Apriori算法挖掘各过程构成要素内容的表述方式。据此,从工步过程构成要素的具体内容和表述方式两个维度对工步指令提出规范化的编写要求;其次,通过本体的表示方式构建规范的装配工艺知识库,结合潜在工艺失效模式的判据分析各要素失效的具体表现形式及组成每类要素信息的语法成分;然后,采用语义对立分析及其互补技术和语义Web规则语言(SWRL)编写各过程构成要素到相应的潜在工艺失效模式的推理规则,以Drools规则引擎实现潜在工艺失效模式的推理识别;最后,以某型飞机的3个部装工艺过程为例验证了所提方法的可行性和有效性。

PFMEA在导弹发射箱端盖产品关键工序确定中的应用

本文通过对导弹发射箱端盖产品支撑机构成型与安装过程进行PFMEA(过程潜在失效模式及后果分析)分析,组织专家对各工序的严酷度等级(S)、频度等级(O)和探测度等级(D)进行打分,然后计算各工序的风险顺序数值(RPN)值,再根据关键工序RPN接收准则确定了支撑机构的成型与安装过程的关键工序,并且在工艺设备发生变更后及时更新了关键工序清单,实现了定量化确定关键工序在端盖产品上的应用。

运用过程失效模式与后果分析管理提高针灸受试者依从性

临床研究受试者的依从性可直接影响该研究的结果与质量,过程失效模式及后果分析技术是一种基于团队的可量化综合分析技术,强调组建团队,并根据研究过程绘制流程图,区分主流程与子流程,对主流程及子流程进行风险分析,并提出修正方案与措施。在针灸临床研究中引入了过程失效模式与后果分析管理,在一定程度上提升了针灸临床研究受试者依从性。

P-FMEA在医疗器械生产过程关键工序分析应用

以医用PVC切开插管生产过为例,根据识别实现过程要求、生产程特性,结合风险分析确定关键工序,明确过程控制的重点和关键工序管理职责,提高过程控制能力,从而实现过程质量的稳定性和连续性。

运用PFMEA提升新能源汽车制造过程的质量管理

文章通过对国内某一流主机厂的总装失效模式及后果分析进行实地深入分析,发现目前主机厂在编制总装失效模式及后果分析文件的过程中存在标准不明确、改善措施不实际等问题,通过广泛调研各大主机厂的实际需求,协同编制人员深入探讨,由经验总结得出总装失效模式及后果分析在编制过程中的注意事项,助力于工程人员完善总装失效模式及后果分析的编制过程,使编制的总装失效模式及后果分析和新能源汽车总装过程质量管理联系更加紧密,通过失效模式及后果分析能真正有效提高新能源汽车总装过程质量保证能力,从制造源头降低新能源汽车总装过程质量故障的发生率,真正将总装制造过程潜在的失效模式有效地控制在整车开发阶段,从而极大地降低整车量产后总装的工艺改善费用和避免整车大批量重大质量故障的发生。

过程失效模式及后果分析:制定项目风险管理计划的有效工具

2003年2月1日,美国东部时间上午9时(北京时间1日22时),即将返航的哥伦比亚号航天飞机在大约63km高空处与地面控制中心失去联系,在得克萨斯州中部地区上空爆炸解体,机上7名航天员全部遇难.

采用模糊理论的零部件工艺PFMEA评估

为了控制和降低零部件的制造质量风险,在对零部件工艺过程进行分析的基础上,提出基于模糊理论的潜在失效模式及后果分析(PFEMA)方法.通过研究零部件加工过程的风险评估,构建基于生产成本的评价指标;设计评价因素集和因素水平集,并用层次分析法确定评价因素的权重,提出零部件制造工艺的风险评估模型;采用模糊评价决策,定量计算其综合评价值,进而确定其风险等级.以某型号叉车门架系统的横梁加工工艺为例进行实例验证,结果表明:改进后PFMEA方法的可行性和正确性.

基于PFMEA修正的产学研协同创新合作项目全寿命风险评价

产学研协同创新合作项目中的风险管控是深化合作关系和实现既定目标亟待解决的关键问题。将修正的过程失效模式及影响分析方法与协同创新合作项目全寿命风险评价相结合,构建新型风险评价模型,通过专家评审意见相似度差异对各专家分配权重,计算出了各潜在风险事件的综合评估值和风险优先数。结果表明,在创新合租项目中,管控阶段潜在风险事件的平均风险优先数最大,计划阶段最小,各阶段潜在风险事件风险优先数既有相似性,又有很大的差别。通过准确判断出各潜在风险事件的风险优先值,保障高级别的风险得到优先控制。

航空电子产品装配中PFMEA方法的应用和改进

航空电子产品装配的特点是所需物料较多、装配工艺复杂、装配精度要求较高等,为保证产品的质量和可靠性,需要采取科学的方法研究装配过程,并对过程中的失效模式风险进行分析。本文以某型航空电子产品装配过程中的零件装配、绝缘垫粘贴及零件冲压为例详细说明PFMEA方法在装配过程中的应用,找出装配过程中风险较高的项目,通过工装辅助来降低风险,提高产品质量。本文将PFMEA这一可靠性研究工具引入航空电子产品装配过程,为航空电子产品装配提供了一种较为科学、有效的风险预防手段。

FMEA与控制计划在过程控制中的应用

本文提出了基于过程控制缺陷预防的质量管理模式,阐述了潜在失效模式与后果分析(FMEA)和控制计划在过程控制中的应用原理和方法及其辩证关系。

风险顺序数因果图的应用分析

为了弥补常用"因果图"对因果关系的描述只限于定性分析,以及"潜在失效模式及后果分析"较难形象、直观地看出各失效模式(后果)与其影响原因之间关系等不足,可将二者的优势互补,引申出"风险顺序数因果图"的统计技术。文章结合实际案例,对风险顺序数因果图进行了研究和探讨。

PFMEA在压接装配中的应用研究

介绍了压接装配过程的技术要求及质量分析,明确了压接控制要求和控制方法,提出了压接工艺要求。为了保证压接连接过程的质量与可靠性,需要采用科学的方法来研究压接装配过程。将PFMEA这一可靠性研究工具引入压接装配过程,简介PFMEA的应用流程,并以某型电缆插针压接装配流程为例,说明应用PFMEA研究压接装配过程的实施方法。

FMEA分析方法在汽车焊装夹具设计中的应用

介绍了潜在失效模式和后果分析(FMEA)方法及在汽车焊装夹具设计中的基本应用。通过应用DFMEA分析方法,对汽车后行李箱焊装夹具的最初设计方案进行可靠性评价。依据评价结果提出并实施改进措施,提高了焊装夹具的设计质量,缩短研发周期,降低设计成本。