注塑成型条件对聚甲醛制品冲击性能的影响

用精密注塑机加工成型聚甲醛制品,考察了注塑成型条件如注射压力、注射时间、冷却时间、模具温度、后处理条件等对制品冲击性能的影响,找到了最佳工艺条件,制得了冲击性能优良的聚甲醛制品.由扫描电镜观察、结晶度测定和X射线衍射分析表明,聚甲醛制品的冲击韧性与其局部缺陷、裂纹、结晶度、晶粒大小等有关.只有改善制品的均匀性,减少局部缺陷的产生,控制结晶度和晶粒大小在适当范围,才能制得冲击性能优良的制品.

基于正交实验的增韧尼龙6注塑工艺优化

以尼龙6、聚乙烯、相容剂和抗氧剂为原料,在同向双螺杆挤出机中制备了增韧尼龙材料,采用注塑成型设备制备了拉伸和冲击样条。基于L_9(3~4)正交实验设计,研究了注塑温度、注射速度、注射时间和冷却时间这4个因素对增韧尼龙样条拉伸强度、拉伸屈服强度、断裂伸长率、室温和-40℃冲击强度的影响,经测试发现,制备的增韧尼龙材料具有优良的冲击强度,室温和-40℃冲击强度分别在95和16 kJ/m^2以上,拉伸强度大于46 MPa,每个考察因素对性能的影响强弱不同,采取低的注射速度和高的注射温度有利于提高增韧尼龙样条的性能,这是由于在这种条件下材料内部的均一性好,而且缺陷也较少。

热塑性塑料注塑件冲击强度影响因素分析

介绍热塑性塑料冲击强度的概念,从材料选择、注射成型工艺、制品结构设计、模具设计、制件后处理等方面分析了影响热塑性塑料注塑件冲击强度的因素,并针对不同因素提出了相应的对策和提高热塑性塑料注塑件冲击强度的方法。

微注射成型HDPE制品的结构和力学性能

采用微注射成型技术制备了两种不同分子量的高密度聚乙烯(HDPE)制品,考察了不同分子量制品的微结构和力学性能.拉伸测试结果表明:与低分子量的HDPE制品相比,高分子量制品的拉伸强度提高了77.5%,同时断裂韧性也增大至低分子量的2倍.综合利用差示扫描量热法(DSC),广角X射线衍射(WAXD),小角X射线散射(SAXS)和扫描电子显微镜(SEM)对制品的微结构进行表征,进一步建立了结构-性能的关系,其中拉伸强度较高主要由于制品内分子链和片晶取向程度的增加;此外,制品内shish结构和shish-kebab结构数量的增加也有助于拉伸强度的提高,而制品韧性较高则归因于强的交联网络的形成.

ABS树脂冲击强度测试的影响因素

对比了4个牌号ABS树脂ASTM标准和国标悬臂梁冲击强度,剖析了ABS树脂橡胶相组成对测试结果的影响,并运用moldflow软件模拟冲击样件注塑成型过程,分析引起冲击强度测试结果差异的原因。结果表明,通过降低冲击测试样条注塑成型注塑速度减小样件表面剪切应力的方法,能够提高冲击强度测试结果,较高的橡胶含量可以减弱注塑速度的影响程度,不同的试验标准和试验条件对ABS树脂冲击强度试验结果的影响不同,因此原料评选过程中需要运用不同方法比较材料的冲击性能。

注射成型PP沿流动方向的形态和冲击性能

研究了注射成型聚丙烯(PP)的形态结构及冲击强度沿流动方向上的变化。偏光显微镜照片表明,皮层的厚度沿流动方向逐渐减小。X射线衍射结果表明,在流动方向各位置处α晶型占主导地位,β晶型含量沿流动方向逐渐减小。这种变化趋势导致PP的冲击强度沿流动方向逐渐减小。

不同螺杆结构对注射成型塑化过程的影响

分别从注塑制品的冲击强度、重量重复精度及塑化时间方面研究不同计量段结构的注射螺杆对制品塑化质量及产量的影响,分析3种螺杆(即普通型、分离型及屏障型)分别加工结晶型和无定形物料制品的塑化质量及产量,筛选出最适合用于加工结晶型及无定形物料的螺杆。结果表明:计量段结构为分离型的螺杆最适合用于加工结晶型物料;计量段结构为屏障型的螺杆最适合用于加工无定形物料;普通型螺杆作为通用型螺杆既适用于加工结晶型物料也适用于加工无定形物料,但其塑化质量不及新型螺杆。

粉末橡胶增韧聚丙烯的应用研究

聚丙烯(PP)是一种无毒、无味的乳白色高结晶聚合物,其具有良好的综合性能,广泛用于包装、纺织、汽车制造等领域。但也同时具有缺口冲击强度低、成型收缩率大、耐磨性差、低温易脆断等劣势性能,这在一定程度上限制了PP的应用,因此提高PP的韧性显得尤为重要,粉末橡胶作为一种新开发的材料,在PP增韧改性研究方面具有很大潜力。对粉末橡胶增韧PP的方法、机理及研究进展进行了综述,为增强PP的韧性提供了参考,对实际应用也具有重要的指导意义。

滚塑用聚乙烯树脂冲击性能及评价方法研究

筛选国内外6种典型滚塑聚乙烯样品,通过注塑和压塑2种制备工艺,对其进行简支梁缺口冲击和落锤冲击性能评价。研究发现,滚塑料的冲击性能与树脂的分子结构、共聚单体分布及种类密切相关;同一类型催化剂,MFR越低,滚塑料冲击强度越高;使用共聚单体碳链越长,滚塑料冲击强度越高;不同催化剂中的茂金属催化剂生产的滚塑料,冲击强度较高。2种压制工艺的研究结果表明:注塑片材的落锤冲击强度比压塑片材落锤冲击强度偏低,注塑样条的简支梁缺口冲击强度明显高于压塑样条。

退火对PP/PTFE发泡材料力学性能和微结构的影响

通过二次开模微孔发泡注塑工艺制备不同聚四氟乙烯(PTFE)含量的聚丙烯(PP)微孔发泡材料,对比常规注塑成型的 PP 未发泡材料,研究不同退火温度对材料微结构及冲击强度的影响规律。结果表明,经二次开模微孔发泡注塑成型,再经退火处理能有效提高微孔发泡材料的冲击强度,达到退火前材料的 1.45 倍,而退火工艺对微孔发泡材料的微结构影响与对未发泡材料的影响基本相似。退火处理时PP材料结构中软无定型区的分子链进一步松弛,使材料更易于塑性变形,而其它软无定型区分子链易于规整重排,转变为硬无定型区,原硬无定型区的分子链同样进一步规整重排,甚至转变为结晶区,变得更硬,从而提高材料软硬兼具的抗冲击性能。

注塑工艺对哑光PC/ABS冲击性能的影响

通过不同注塑工艺对哑光级聚碳酸酯(PC)和丙烯腈–丁二烯–苯乙烯(ABS)共聚混合物进行注塑成型,通过改变不同的注塑条件(注塑温度、模具温度、注塑压力、注塑速度),研究不同的注塑工艺对哑光PC/ABS材料抗冲击性能的影响。研究结果表明,注塑工艺变化,会引起材料冲击性能变化。其中注塑温度与模具温度对结果影响较大,注塑温度240℃,模具温度80℃时,哑光PC/ABS的冲击强度最高;在合适的注塑压力范围内,压力变化对材料冲击影响不大;合适的注塑速度范围内,注塑速度变化对材料冲击影响不大。工艺选择注塑温度240℃,模具温度80℃,注塑压力2.6~6.1 MPa,注塑速度13.9~32.3 g/s时,哑光PC/ABS冲击性能最好。因此,选用合适的注塑工艺可以提高材料的冲击性能。

粉末注射成形奥氏体不锈钢的疲劳和冲击强度

本文的目的是研究粉末性能对粉末注射成形奥氏体不锈钢的力学性能(特别是疲劳和冲击强度)的影响。试样用混有聚酰氨粘结剂系的水雾化(WA)和气雾化(GA)粉末制成。注射坯在空气中脱粘,而后在不同温度、不同保温时间下真空烧结。粉末性能对烧结体的密度、显微组织和力学性能有显著影响。孔和析出物显示出Ostward时效,而孔和析出物的长大满足Lifshitz-Wagner方程。WA和GA粉末试样的疲劳极限分别约为300MPa和310MPa。它们的疲劳强度略低于常规锻材。烧结体的冲击值随密度增加线性增大。

低温环境下注塑件工艺质量变化的研究及对策

针对注塑行业普遍存在的同一模具、同一注塑机、相同工艺参数,分别在常温和低温条件下生产的注塑件质量差异问题,通过实验进行了分析和对比。相对于常温,在低温环境下生产的注塑件普遍存在尺寸缩短、冲击强度下降、表面静电吸附及翘曲增大等常见现象,给出了预防控制措施和解决办法,为保证注塑件在不同季节的生产质量一致性提供了参考。

注塑级聚丙烯奶茶杯专用料RM 060 T的开发与应用

在云南云天化石化有限公司15万t/a的聚丙烯(PP)装置上,采用美国Grace公司开发的UnipolR无规共聚PP工艺及其C 702催化剂,开发生产出合格的食品注塑级奶茶杯PP专用料RM 060 T。结果表明:开发出合格RM 060 T的优化工艺条件为:催化体系的Al/Si,Al/Ti摩尔比分别为4.5~5.5,65~85,乙烯/丙烯的摩尔比为0.022~0.026,氢气加入量为6~8 kg/h,反应器的冷凝量为4%~9%;聚合条件为:反应温度60.0~64.0℃,反应压力3.00~3.20 MPa,循环气流速0.38~0.40 m/s,流化床床层料位高度18.5~20.0 m;其产品的熔体流动速率为5.5~6.5 g/min、弯曲模量不小于800 MPa、简支梁缺口冲击强度不小于3.7 kJ/m^(2)、雾度不大于10%、正己烷溶出物质量分数为0.7%,二甲苯可溶物质量分数为10.2%。

高抗冲透明聚丙烯的性能及应用研究

透明聚丙烯产品通常低温抗冲击性能较差,应用范围受到极大限制。高抗冲透明聚丙烯RC-20M同时结合无规共聚聚丙烯和抗冲共聚聚丙烯的优点,具有优良的低温抗冲性能、透明度高、密封性强等特点。采用多种分析测试手段,对高抗冲透明聚丙烯RC-20M产品的基础性能及微观结构进行评价研究。通过优化注塑工艺,探究了注塑工艺对产品力学性能及光学性能的影响。结果表明:RC-20M产品结晶度较高,结晶速率较快,具有较好的结晶能力,有利于缩短成型周期,提高制品尺寸稳定性。产品橡胶相粒径较小且均一度高,是产品具有优异的抗冲击性能和光学性能的主要原因。RC-20M在熔体温度低、保压时间短、射胶速度小、射胶压力低、注射速度低等注塑工艺下,产品的光学性能与抗冲击性能均有所提升。

无规共聚聚丙烯悬臂梁冲击强度测试的影响因素研究

冲击强度是聚丙烯树脂一项重要的性能指标,采用悬臂梁形式测定聚丙烯树脂冲击强度前,测试样条需经注塑成型并制V形切口。实验采用两种不同熔体流动速率的无规共聚聚丙烯树脂,通过调整注射机的注塑条件及切口机对样条开口的切口强度,探究注塑条件及开口深度、切口弧度及切口根部曲率半径对两种无规共聚聚丙烯悬臂梁冲击强度的影响,以期为正确评定塑料材质的冲击强度提供依据。结果表明:降低聚丙烯的熔融温度、降低注射速度及注射压力、减少保压时间可提升无规共聚聚丙烯的悬臂梁冲击强度。采用不同的开口机对注塑后的样条进行开口,对样条冲击强度大小影响很大,且两种聚丙烯树脂的冲击强度变化趋势相同。切口深度较浅、根部曲率半径越大、切口角度越大,切口处应力和应变越集中,无规共聚聚丙烯的悬臂梁冲击强度越大。

3D打印PLA/PPC复合材料热学性能及力学性能的研究

在熔融沉积成型(FDM)3D打印技术中,聚乳酸(PLA)存在韧性差的缺点,限制了应用。文章将聚碳酸亚丙酯(PPC)与PLA熔融共混,对PLA/PPC共混物进行FDM 3D打印。研究PPC的加入量、3D打印和注塑两种加工方式对PLA/PPC共混体系的热力学性能,结晶行为和冲击强度的影响。结果表明:在PLA/PPC共混物中加入30%PPC明显提高PLA分子链的运动能力和排列规整性,从而提高PLA的结晶度。FDM 3D打印PLA/PPC共混物在加工时以点的方式沉积,相对注塑成型的冷却速度更快。PPC的引入增加了PLA/PPC共混物整体的柔顺性,提高了PLA/PPC共混物的冲击强度。加入30%PPC时,注塑PLA/PPC的冲击强度达到最大,为6291 J/m^(2);3D打印PLA/PPC的冲击强度仅有3150 J/m^(2)。3D打印PLA/PPC共混物存在缺陷和空隙,其冲击强度小于注塑成型样品。

注塑成型工艺对ABS树脂冲击性能的影响

对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)采用不同的注塑成型工艺进行注塑,研究了注射速度、注射压力和保压压力对ABS树脂冲击强度、冲击样条缩痕深度和样品质量的影响。结果表明:提高注射速度、注射压力均使样品的冲击强度降低,质量提高,冲击样条缩痕减小。注射速度比注射压力对产品的性能影响大,调整参数时应优先考虑注射速度。在50～70 MPa的保压压力范围内,保压压力对ABS树脂的冲击性能影响较小。

ABS树脂冲击性能表征方法研究

ABS树脂冲击性能测试标准主要采用ASTM D256和ISO 180,对应测试样条的尺寸差异较大,不同测试标准和测试条件下得到的试验结果往往没有可比性。通过对比ASTM、ISO两种标准下ABS树脂的冲击性能,研究不同注塑工艺对测试结果的影响,确定影响产品冲击性能表征的关键因素。结果表明:ASTM标准下的1/4″样条的冲击强度和ISO标准下的样条的冲击强度接近,ASTM标准下的1/8″样条的冲击强度测试值大于前两者;不同注射温度、注射速度和注射压力对ABS冲击强度测试值影响显著,并且不同牌号ABS树脂对上述工艺参数的敏感度不同。