基于PROII研究甲醇合成的平衡组成

借助PROII软件,研究了合成甲醇体系中纯组分H2和CO等的密度值以及甲醇和甲醇-CO-H2混合物的容积值随温度和压力的变化,并与实验值进行了比较,在此基础上考察了温度和压力对甲醇合成体系平衡组成的影响.结果表明,压力对各组分性质的影响较大,当压力不大于10MPa时,该软件的模拟计算值与实验值较接近,平衡组成与文献值也基本一致,低温高压有利于提高甲醇的平衡组成.对多喷嘴干粉气化工艺产气合成甲醇的研究表明,当采用铜基催化剂时,压力控制在9MPa～10MPa,合成气入口温度在260℃左右,CO2含量在6%～8%(体积分数)利于甲醇合成.

CO_2/H_2膜分离工艺参数模拟研究

介绍了变换气中CO2脱除的方法,认为气体膜分离技术是未来传统脱碳工艺的潜在替代技术。通过采用PROII模拟软件进行模拟,详细描述了变换气脱碳一级膜过程的质量平衡。研究了气源条件如进气CO2摩尔分数、压力,膜材料性质如渗透性、选择性,以及膜面积等因素对膜分离性能如净化气中CO2摩尔分数和H2回收率的影响。结果表明:膜材料本身的性能如渗透性、选择性、膜面积对脱除CO2具有决定性的影响;操作条件中,压比的增大有助于气体净化,然而造成H2回收率下降和额外的能量消耗,适宜的渗透气压力为101 kPa,压比大于10;进气CO2摩尔分数增大不利于CO2的脱除,却可以提高H2的回收率。

甲醇高效节能精馏工艺技术的研究

在对传统三塔精馏工艺流程进行分析的基础上,研究了影响甲醇精馏能耗的因素,针对性地提出了一种新的增加隔板塔的逆流双效甲醇精馏工艺。利用PROII模拟分析软件对优化前后甲醇精馏反应过程中的能耗进行了分析。结果表明,新的甲醇高效节能精馏工艺技术能够显著降低反应过程中的能耗,提高甲醇精馏的经济性。

醋酐的精制分离工艺研究

对羰基合成醋酐精制分离进行了实验和PROII模拟研究:基于实验室自行开发设计的精确流程中对于反应产物精制醋酐工艺进行实验研究,并结合化工模拟软件PROII对其流程进行优化,通过实验及模拟研究各操作参数对过程分离效率的影响。结果表明:精馏分离工艺装置中可分离得到纯度>99.0%的醋酸和纯度>99.5%的醋酐,为工艺的工业化放大提供了依据。

加压精馏分离乙二醇二甲醚/异丙醇工艺研究

在制药工业药物合成的工艺路线中产生了含水的乙二醇二甲醚(DMEN)-异丙醇混合溶液,环保和工艺均要求对其进行分离。从热力学原理分析了DME和异丙醇的性质,通过化工模拟软件PROII对分离含水的DMEN-异丙醇混合液的加压精馏进行了模拟研究。分析各个因素对分离效果的影响,得到了含水(1.0%)的DMEN-异丙醇混合液的加压精馏优化工艺条件:精馏塔的理论塔板数为50,原料进料位置为第30块理论板,回流比为4,操作压力为6 atm。在该工艺条件下,分离得到的DME质量分数可达到98.53%,异丙醇的质量分数可达到97.52%。同时,对生产过程混合溶液中水含量的不同对DMEN-异丙醇分离的影响进行了研究。

三元废水脱氨塔装置的扩能改造及效果

为适应吉林磐石某三元材料生产过程中产生的三元废水量增大、环保要求提高,以及废水中氨回收工艺存在能耗高、处理废水中氨含量不达标等问题,本文先采用PROII模拟软件以现有废水回收氨工艺现状为基础,进行模拟优化,以优化后模拟结果为依据,对脱氨工艺进行改造。改造后装置蒸汽耗明显降低,出水氨氮含量降到10 mg/L以下,节能和废水处理效果明显提高。

煤制乙二醇项目一氧化碳变换工艺方案探究

以年产30万t煤制乙二醇同时副产20万t甲醇项目为例,结合PROII模拟数据,从工艺流程、关键设备选取、装置占地、催化剂用量、能耗、投资等方面对绝热变换及等温变换两种工艺进行分析和探究。结果表明,从操作及投资的角度等温变换具有一定优势,从能耗及工艺技术成熟度来看,绝热变换占优,若等温变换在后期能进一步提高变换炉长周期运行稳定性并对装置副产低品位蒸汽合理利用,对该工艺的推广将会带来较大帮助。

常减压装置优化改造

常减压装置原设计加工低硫低酸原油,但随着原油供需矛盾的出现,该装置加工原料严重不足,需加工劣质进口原油。由于进口原油高硫高酸、轻烃含量高且渣油馏分多,在加工进口原油后,导致装置的实际处理能力下降,轻烃挥发损失,能耗增加,且高温部位腐蚀逐渐加重。为实现装置"安、稳、长、优”运转,且在考虑节省投资,满足产品方案的前提下,通过模拟计算完成优化改造。