一种透明PS塑件注射模设计

从产品的3D结构特点,透明PS材质的特性开始分析,针对该产品的具体情况,模具设计采用了分体式动、定模镶件的分型形式,型腔数量采用一模一腔的模具结构,并结合推板推出产品。介绍了该模具在钢材选择要求、浇注系统考虑因素、分型面的设计细节、排气要求、冷却系统的设计原则、顶出机构的布局、导向机构的处理、自动化生产的配置等方面的模具设计要点和指导原则。经实际验证,该模具结构合理,生产稳定,对后续同类型产品的模具制造具有很好借鉴的意义。

有机蛭石/竹炭/PS废塑料的制备及表征

先对蛭石(VMT)进行改性,得到有机蛭石(O-VMT),并用FTIR和XRD对其进行表征。再通过熔融挤出制备PS废机壳(J-PS)系列复合材料,对复合材料的力学性能和尺寸稳定性进行分析,结果发现,J-PS能够填满竹炭(BC)的内部孔隙;加入O-VMT后,复合材料的物理性能与添加VMT相比更佳;加入BC或O-VMT后,J-PS的尺寸稳定性提升,当加入4%的O-VMT时,J-PS的弯曲模量提高了8.3%,缺口冲击强度下降了28.2%;当加入4%的BC时,J-PS的弯曲模量提高了4.9%,缺口冲击强度下降了11.5%;在O-VMT/J-PS-4中加入4%的BC,复合材料的拉伸强度、弯曲强度和模量分别提高了12.9%、9%和12.7%,伸长率和缺口冲击强度分别下降了17.8%和19.6%,垂直和水平方向的模后收缩率分别降低至41.7%和36.5%。

基于注塑机的聚苯乙烯pVT特性在线测试

利用一种新的基于注塑成型机的聚合物P-V-T(压力-体积-温度)特性在线测试技术,对无定形聚合物聚苯乙烯(PS)的P-V-T特性进行了测试。测试得到了PS在线PVT特性结果,并同软件Moldflow数据库中的一种PS的P-V-T数据结果做了比较,其曲线趋势一致性证明了的结果的正确性以及测试技术的可行性,而其曲线的不同性则证明同种材料不同牌号的P-V-T特性具有不同性。利用修正的双域Tait状态方程对实验结果进行了关联对比,很好的拟合了测试结果,并获得了状态方程的参数值。

PS挤出胀大现象的实验研究

本文利用恒速式毛细管流变仪对PS熔体在不同长径比的管模与不同宽高比的缝模中进行了挤出实验,绘制了剪切速率、长径比、宽高比等与膨胀比的关系曲线,分析了挤出胀大的影响因素.结果表明PS的挤出胀大现象较显著,而且实验结果对PS在挤出成型中工艺参数的确定和口模设计有一定的指导意义.

PUR／PS间充复合弹性体的制备

本文报道了采用浇铸成型制备ＰＵＲ／ＰＳ间充复合弹性体的方法。考察了不同配方下的多元醇组分中各成分相容性及粘度与所含苯乙烯、预聚物中甘油相对含量的关系；浇铸过程中各类催化剂对工艺及制品性能的影响及ＮＣＯ／ＯＨ、交联密度与制品力学性能的关系。本方法获得的Ａ组分在常温下为稳定的溶体，粘度小，适用于室温下的浇铸成型，简化传统的聚氨酯浇铸成型工艺，并具有优良的脱模性能，所得弹性体的性能基本与市场上现有的中高模量聚氨酯弹性体相当。

超临界CO_2/PS微孔塑料挤出成型中成核数对气泡核自由长大的影响

以超临界CO2 为发泡剂,研究了PS微孔塑料挤出成型中气泡核自由长大的机理,选用球形模型为表征气泡长大的物理模型,利用Dewitt本构方程、守恒定律和理想气体状态方程导出了气泡核自由长大阶段的数学模型。通过此数学模型着重对气泡成核数与气泡核自由长大平均半径之间的关系进行了数值模拟预测,并以实验验证了其正确性,结果表明:当其他加工条件不变时,增加气泡的成核数,气泡长大的平均半径将变小。因此,在制备微孔塑料时,我们可以通过增加气泡的成核数来改善制品的泡孔结构。

PP/PS共混体系在挤出成型中的迁移行为

用傅立叶变换红外光谱(FT-IR)作为定量表征方法,研究了聚丙烯(PP)与聚苯乙烯(PS)共混物在挤出成型中的迁移行为。结果表明,不相容聚合物共混体系PP与PS熔体在挤出口模中流动时会由于剪切产生迁移,形成了粘度较高组分PP的浓度从中心到表层逐渐减小的梯度结构,并且PP的分布近似服从二次分布。

RIM-PUR/PS间充复合弹性体的结构与性能研究

报导了采用反应注射成型制备ＰＵＲ／ＰＳ间充复合弹性体，并通过ＩＲ、ＤＳＣ、ＳＥＭ研究了该材料的氢键作用及其相态结构。结果表明，所得制品呈较理想的多相微区结构，各相之间存在部分互溶，ＰＵＲ仍保持较强的氢键作用。由此提出了该材料的相态结构模型，并推知软段的柔顺性为材料提供了优良的高弹性能而材料的高强度则源于硬段微区及ＰＳ微粒的自增强作用以及ＰＵＲ强的氢键作用。

图案化二维有序大孔SiC制备

以苯乙烯为单体,采用分散聚合法合成粒径不同且单分散性良好的聚苯乙烯微球。将1.5μm聚苯乙烯微球排列在图案化聚二甲基硅氧烷模具(PDMS mold)中,以此为模板,经过浸渍SiC陶瓷前驱体(聚碳硅烷)、紫外固化和高温焙烧过程,成功制备了二维有序大孔SiC陶瓷阵列。扫描电镜(SEM)照片表明二维有序大孔SiC形貌受聚苯乙烯微球模板调控。通过改变聚碳硅烷涂层的厚度,能够进一步调控二维有序大孔SiC的孔径。

基于选择性激光烧结PS原型的快速铸造工艺研究

针对传统熔模精密铸造工艺中熔模制作过程复杂的问题,以某典型零件为研究对象,开展了基于选择性激光烧结技术的熔模精密铸造工艺研究。首先采用SolidWorks建立了零件的三维模型,将模型导入激光烧结设备中,调整并优化了烧结设备的工艺参数,以PS(聚苯乙烯)粉末为原材料进行了激光烧结成型,制得了零件的PS原型;然后,以该PS原型与蜡浇注系统结合后的整体模型作为熔模替代了传统压制蜡模,进行了熔模精密铸造,制得了目标零件的精密铸件;最后,测量并分析了铸件的尺寸精度和表面质量。研究结果表明:通过该快速铸造工艺制得的铸件质量较好,尺寸精度可达CT6级,表面粗糙度可达Ra6.3μm。

PS、HIPS、AS、ABS的注塑工艺特点

结合生产实际,对PS、HIPS、AS、ABS的注塑工艺特点做了详尽的描述。对成型工艺中出现的疑难问题,提出了正确的解决方法。

多熔体多次注射成型聚苯乙烯/聚乙烯共混物的相形态结构演变规律

采用扫描电子显微镜(SEM)对多熔体多次注射成型(MMMIM)聚苯乙烯(PS)/聚乙烯(PE)共混物制品的相形态结构进行了研究,发现MMMIM制品呈现出特殊的"双皮-芯"结构,且不论是在MMMIM制品的皮层材料区域还是在芯层材料区域,分散相PS的形态结构在制品的近浇口端和远浇口端均存在着显著差异,即在近浇口端处有大量取向的纤维状结构形成,而在远浇口端只有少量椭球状或棒状结构形成。在形态分析的基础上,结合MMMIM成型原理,探讨了熔体穿透作用对多熔体多次注射成型制品形态的形成及分布的影响。

聚苯乙烯塑料注塑工艺探讨

介绍了聚苯乙烯(PS)塑料的注射成型技术,结合产品的模具设计,对成型工艺进行了分析讨论;通过对典型PS塑料制品的加工工艺过程的探讨,对PS塑料制品生产中的缺陷、原因及解决方法进行了论述。结果表明,PS作为通用塑料,因其具有良好的性能,在结构复杂的工艺品生产中应用效果好,而且,合理的设计可以使模具结构大大简化。

PS206加工工艺研究

论述了影响PS206注塑成型工艺的各种因素,分析了加工工艺条件对PS206制品质量的影响。研究表明,要得到理想的产品,选择适当的加工工艺至关重要。

增材制造PS模样石膏型熔模铸造铝合金气缸盖

基于对PS粉末的粒度分析和对PS粉末、石膏粉末的热重分析,进行了激光选区烧结PS粉末制作气缸盖模样、模样浸涂低温蜡、组装浇注系统模簇、石膏型熔模成形工艺造型、焙烧,在负压条件下浇注ZL101A铝合金气缸盖,随后对铸件进行了T6热处理和检测分析。结果发现,ZL101A气缸盖的表面粗糙度(Sa)为11.894μm,硬度(HBW)为85.8,抗拉强度为142MPa,伸长率为5.5%;T6热处理后,ZL101A气缸盖的硬度(HBW)增加到106,抗拉强度增加到218MPa,而伸长率降低到1.2%。