基于PTFE材料的印制电路板背钻塞孔加工工艺研究

当前PTFE材料PCB背钻树脂塞孔性不良率较高,缺乏加工方案与工艺参数标准。本文基于塞孔机理及其力学模型分析结果,开展PTFE材料性能试验,实验表明PTFE板材在高温熔融压合过程中压合后板内的微孔结构对此类材料背钻塞孔不良有重要影响。基于此类材料开展加工实验,得出塞孔前烘板和时效管理以及塞孔抽真空的加工方法能有效解决PTFE板材自身难浸润性和涨缩不稳定导致板内微孔隙的水汽问题,从而减少塞孔凹陷,使PTFE材料PCB背钻塞孔FTY提升3倍。

特瑞堡公司推出用于密封的导电PTFE材料

据"www.britishplastics.co.uk"报道,特瑞堡公司推出了Turcon MC1和MC2材料,这是唯一一种适用于弹簧封件和弹性体密封的聚四氟乙烯(PTFE)导电材料,专为动态应用而设计。由该材料制成的密封件和轴承将在运动部件之间提供可靠的电连接。

TFM-PTFE消解罐中汞的测定 静等压加工的TFM-PTFE材料消解罐的使用

仅在2010年一年内就有大约1960吨的汞到了大气中．且大多是人为排放。但讽刺的是．通过食物链汞又被人体所吸收。因此．对于汞的检测就有着更加重要的意义。

PTFE材料种类及工序注意事项简介

1 PTFE材料板各种类名称（表1） 2各工序制程要求 2.1内层制作 材料用150℃/2h烘板，贴膜前只能作化学处理清洁板面，不能磨板；检查前先用2F的X-Ray机打机钉孔。

偶件表面粗糙度对PTFE材料摩擦磨损性能的影响

为了研究干摩擦条件下偶件表面粗糙度对聚四氟乙烯(PTFE)密封材料摩擦磨损性能的影响,利用MMW-1立式万能摩擦磨损试验机,在不同载荷和转速下研究由PTFE材料制作的试验环分别与316L不锈钢和45#钢配副时的摩擦磨损性能,并利用粒形分析仪对PTFE试验环试验前后端面的形貌进行观测;利用触针式轮廓仪对摩擦配副钢环的端面粗糙度进行精确测量,分析表面粗糙度对PTFE试验环摩擦磨损性能的影响。试验结果表明:在干摩擦条件下,摩擦配副钢环的表面粗糙度过高或者过低都会引起PTFE试验环磨损量的增加;定载荷时,PTFE试验环磨损量随摩擦配副钢环表面粗糙度的增大先减小后增大,随转速的增大而增大;定转速时,PTFE试验环摩擦因数随摩擦配副钢环表面粗糙度的增大稍减小后而后增大,随载荷的增大先减小后增大;在相同工况下,316L不锈钢对PTFE试验环的切削和犁沟作用比45#钢更加明显。

PTFE/Cu材料动态压缩特性

通过冷等静压和冷压烧结制备出六种不同密度的聚四氟乙烯(polytetrafluoroethylene,PTFE)/Cu复合材料,并采用霍普金森系统研究了密度和制备方法对PTFE/Cu动态力学性能影响。结果表明,冷压烧结试样在其烧结过程中发生纵向膨胀,导致密度降低,且试样表面生成一层金属膜;冷压烧结试样的动态压缩性能优于冷等静压试样;冷压烧结后的PTFE/Cu材料中PTFE晶体发育更好,对Cu颗粒包裹力更大,界面结合力更高,提升了冷压烧结PTFE/Cu材料的力学性能。

Si_(3)N_(4)/PTFE复合材料转移膜形貌与磨损率定量分析

聚四氟乙烯(PTFE)基复合材料摩擦转移膜对其摩擦学性能有着决定性影响,转移膜形貌与磨损率定量关系对PTFE基复合材料的摩擦学性能优化有重要意义。文章对Si_(3)N_(4)/PTFE复合材料转移膜膜厚与覆盖率进行定量表征并建立两者与磨损率的函数关系。结果表明:转移膜最大厚度和覆盖率均与复合材料磨损率之间有较高的拟合度,最大厚度与覆盖率在转移膜不同形貌时对复合材料磨损率的影响起不同作用;转移膜最大厚度大于0.319μm时,其最大厚度的增加对提高复合材料磨损变化起主导作用;转移膜最大厚度小于0.319μm时,覆盖率的增加对降低复合材料的磨损起主导作用。

Al/PTFE活性材料在炸药爆轰作用下的响应特性研究

为探究铝—聚四氟乙烯(Al/PTFE)活性材料在炸药爆轰作用下的响应特性,采用JO-8及DHL两种高爆速炸药对活性材料进行了端面及对碰爆轰加载试验。通过转镜式高速扫描相机记录了炸药爆轰波及活性材料激发的响应迹线,并结合理论分析获取了2种爆轰加载方式下活性材料内的冲击波压力值。结果表明:端面爆轰加载下,Al/PTFE活性材料在初始高压约为33.59 GPa的入射冲击波作用下发生剧烈反应,但随着冲击波压力衰减,反应速率迅速降低,表明该活性材料不能发生自持爆轰;对碰爆轰加载下,Al/PTFE活性材料受到持续高压作用,虽然由滑移爆轰加载产生的入射冲击波初始压力仅为15.76 GPa,但冲击波在活性材料的中心处发生汇聚叠加,形成高压集中区,在该区域内发生了“类爆轰”反应,反应速率达到4 mm/μs,但其反应过程还需要进一步研究。此外,研究还表明,同轴组合装药结构可使活性材料受到炸药爆轰产生的持续强冲击加载,不仅能够显著提升其反应速率,还可避免其反应无法自持的问题,可为相关战斗部装药的设计提供参考。

雨水环境下PTFE/Kevlar编织材料摩擦学性能研究

针对川西平原地区实际降雨环境,开展了PTFE/Kevlar航空器关节轴承衬垫材料往复磨损试验,通过分析摩擦系数、磨痕损伤形貌以及磨损表面化学成分的演变规律,探究了雨水环境下PTFE/Kevlar编织材料的摩擦磨损特性.结果表明:雨水环境下PTFE/Kevlar轴承衬垫材料磨损损伤行为表现为PTFE纤维变形、破碎、转移以及Kevlar纤维变形和疲劳断裂.雨水环境下PTFE/Kevlar轴承衬垫材料的磨损过程可分为3个阶段:前期(N<1000)、中期(1000≤N<5000)和后期(N≥5000),分别是PTFE逐渐转移阶段、PTFE转移膜形成阶段以及转移膜破坏阶段.从磨损前期到中期,摩擦系数减小,最大磨痕宽度和最大磨痕深度增加,磨痕区域F元素含量增加、C元素含量减少;从磨损中期到后期,摩擦系数增加并波动,最大磨痕宽度和最大磨痕深度持续增加,磨痕区域F元素含量减小、C元素含量增加.结果表明雨水环境会促使转移膜快速剥落和破坏,因此,应尽量避免自润滑PTFE/Kevlar衬垫型关节轴承长时间在阴雨天气下使用.

PTFE填充铜网复合材料损伤过程研究

为了研究聚四氟乙烯(PTFE)填充铜网复合材料的摩擦磨损性能以及细观损伤机制,使用往复摩擦磨损试验机对其进行全寿命磨损测试,并用扫描电子显微镜、光学显微镜和三维形貌仪对材料摩擦面及磨屑进行表征。结果表明:PTFE填充铜网复合材料全寿命(202 h)磨损过程主要分为磨合、稳定磨损和严重磨损3个阶段;在前20 h磨合阶段,摩擦因数逐渐升高,高载荷下大量的PTFE被挤出导致磨损率较大,同时转移膜生成,失效形式主要为机械剪切力下的剥落。在20~190 h稳定磨损阶段,摩擦因数先降低再升高且波动较大,磨损率趋于稳定,磨损机制主要为磨粒磨损,磨屑由层片状向粉末状转变,材料摩擦面粗糙度逐渐降低且磨损不均匀。通过微观表征,发现铜网编织结点与凸峰处磨损严重,通过受力仿真分析,发现铜网编织结点与凸峰处有应力集中现象,与试验中磨损严重的区域正好相对应,试验与数值模拟相关联。在190~202 h严重磨损阶段,摩擦因数和磨损量进一步升高,材料的耐磨性能与润滑性能急剧下降,最后材料被磨穿失效。

PTFE原位成纤对PP/MWCNTs/PTFE复合材料发泡性能和力学性能的影响

采用共混造粒和微孔发泡注塑成型工艺,制备了聚四氟乙烯(PTFE)原位成纤增强的聚丙烯/多壁碳纳米管/聚四氟乙烯(PP/MWCNTs/PTFE)微孔复合材料,并对其结晶、流变、微孔发泡和力学性能进行了测试和表征。结果表明:与不加PTFE的PP/MWCNTs复合材料相比,PTFE的加入可以提高PP/MWCNTs/PTFE复合材料的结晶度,增大储能模量,降低损耗因子;PTFE的加入可以改善PP/MWCNTs/PTFE复合材料的泡孔结构,使泡孔密度增大,泡孔直径减小;相比PP/MWCNTs复合材料,当PFTE的加入量为1%(质量分数)时,PP/MWCNTs/PTFE复合材料的断裂伸长率提高了67.5%,抗拉强度提高了21.1%,杨氏模量提高了12.5%。

碳纤维对PTFE/Al反应材料动态力学行为和点火特性影响研究

本研究旨在探讨短切碳纤维(carbon fiber,CF)单丝对聚四氟乙烯/铝(PTFE/Al)反应材料动态力学和点火特性的影响.首先,制备了PTFE/Al和PTFE/Al/CF反应材料,开展了材料的动态力学性能测试,获得了力学性能与点火参数,记录了冲击压缩过程.结果表明,添加CF导致PTFE/Al材料的弹性模量大幅降低,弹性模量因子的应变率效应与失效应变因子的应变率效应降低.在此基础上,分析了不同CF质量分数对反应材料的冲击压缩过程与回收试件、冲击点火速度(应变率)阈值的影响.结果表明,纤维通过固结强化作用,低CF质量分数的PTFE/Al/CF试件具有较好的抗动态压缩性和能量吸收效果.随着CF质量分数的提高,TFE/Al/CF反应材料速度(应变率)点火阈值降低,反应强度和反应时间有提高.为碳纤维填充改性PTFE/Al反应材料的设计和冲击应用提供参考.

PTFE复合材料的摩擦学性能及力学性能

利用MM-200型磨损试验机,对不同填料填充PTFE复合材料的摩擦磨损性能进行了研究,并探讨了淬火处理对PTFE复合材料摩擦学性能及力学性能的影响。研究发现,几乎所有填料均可大大降低PTFE复合材料的磨损,但其对PTFE复合材料性能的影响差别较大。聚苯脂填充PTFE复合材料虽然具有良好的摩擦磨损性能,但是其拉伸强度较小。PI增大了PTFE复合材料的摩擦系数,随着PI含量的增加,PTFE复合材料的拉伸强度增大,而其伸长率则减小。CdO填充PTFE复合材料虽具有良好的摩擦性能,但其伸长率较大。淬火处理使PTFE复合材料的结晶度下降,从而导致PTFE复合材料的硬度减小、耐磨性变差。

纤维/Ekonol/PTFE复合材料的力学与摩擦学性能研究

对比考察了碳纤维(CF)、六钛酸钾晶须(PTW)分别与聚苯酯(Ekonol)混合填充对聚四氟乙烯(PTFE)复合材料的力学与摩擦学性能的影响,并探讨了内部机理。结果表明:PTW相比于传统纤维CF,尺寸细微,具有微区增强特性,PTW的填充提高了Ekonol/PTFE复合材料的致密程度,协助形成更为均匀、致密的转移膜,相比于CF/Ekonol/PTFE复合材料,有着较好的力学性能、摩擦稳定性、耐磨性,进一步改善了Ekonol/PTFE复合材料的综合性能。纤维、Ekonol混合填充PTFE,二者表现出协同润滑与减磨效应。纤维协助均匀、致密的转移膜的形成;而硬质Ekonol颗粒在纤维和对偶之间可能起到了一种第三体滚动效应,避免了纤维受到较为严重的磨损,从而提高复合材料的摩擦磨损性能。

表面织构对PTFE复合材料摩擦磨损行为的影响

为了研究表面织构对聚四氟乙烯(PTFE)复合材料摩擦磨损性能的影响规律及其作用机理,采用BBD响应面法对试验进行设计与分析,利用LSR-2M往复摩擦试验机测试了复合材料的摩擦学性能,建立了织构参数与摩擦系数和体积磨损率之间的二次回归模型,研究了槽宽、间距和角度参数及其交互作用对复合材料摩擦学性能的影响.结果表明:二次回归模型显著,拟合精度分别为82.9%和83.2%,预测出槽宽323.2μm、间距295.4μm、角度88.7°时摩擦系数存在最小值0.147,槽宽331.1μm、间距307.6μm、角度87.6°时体积磨损率存在最大值8.11×10^-5 mm^3/(Nm);织构增大了初始摩擦系数和体积磨损率,但有利于储存磨屑,在接触应力作用下磨屑中的纳米粒子与槽底及侧面的粗糙峰形成了机械互锁,提高了磨屑的附着力,促进了转移膜的生成.

稀土处理玻璃纤维填充PTFE复合材料的滑动磨损性能

研究了不同玻璃纤维表面处理对PTFE复合材料在干摩擦条件下滑动磨损性能的影响,并借助扫描电子显微镜(SEM)分析了磨损机理。结果表明:在干摩擦条件下,经表面处理玻璃纤维填充的PTFE复合材料的摩擦系数和摩擦表面温度比未经处理玻璃纤维填充的PTFE复合材料的低,且减磨性能优于未经处理的;而稀土处理玻璃纤维填充的PTFE复合材料的摩擦系数和摩擦表面温度最低,减磨性能最好;未经处理玻璃纤维填充的PTFE复合材料和偶联剂处理玻璃纤维填充的PTFE复合材料都发生了剧烈的粘着转移;偶联剂与稀土处理玻璃纤维填充的PTFE复合材料的磨损机理主要是明显的磨粒磨损;稀土处理玻璃纤维填充PTFE复合材料的磨损形式主要是粘着转移和轻微的磨粒磨损。

滑动速度和正压力对三种PTFE自润滑材料摩擦系数的影响

在环一块式摩擦试验机上，试验研究了3种PTFE自润滑材料的摩擦系数随滑动速度和正压力的变化趋势。试环采用450不锈钢，自润滑试块分别采用普通填充PTFE、30％碳纤维增强PTFE和C／C＋PTFE3种自润滑材料制成。滑动速度和正压力的变化对摩擦系数的影响因材料的不同而不同。普通填充PTFE和30％碳纤维增强PTFE的摩擦系数在某一速度范围内出现最小值。正压力大于19．6N时，C／C＋PTFE的摩擦系数低于30％碳纤维增强PTFE，并且最小可达0．20以下。当正压力接近50N时，C／C＋PTFE的摩擦系数几乎不受滑动速度的影响。在高压高速的条件下，C／C＋PTFE是比较理想的自润滑密封材料。

滑动速度与载荷对PTFE基复合材料磨损率的影响

PTFE基自润滑复合材料是一种常用的空间活动机构轴承保持架材料。为了研究此材料的摩擦学性能,指导自润滑轴承的加速寿命试验,在3种转速、4种载荷试验条件下,使用环-块摩擦试验机,按照ASTM标准G176-03指导开展了试验。通过试验后摩擦面形貌及磨痕宽度,计算了在不同工况下的体积磨损率。结果表明:在同样的载荷下,磨损率随着滑动速度的增加而明显增加,尤其在高载荷(60N)条件下,不同滑动速度试样之间的磨损率相差最大。相同滑动速度下,磨损率随着载荷的增加而增加。不同的是在低速下增加趋势不明显,在高速下增加趋势变得显著。

纤维及晶须增强PTFE复合材料的摩擦磨损性能研究

利用 MHK- 50 0型环 -块磨损试验机 ,对炭纤维、玻璃纤维及钛酸钾 (K2 Ti6O13 )晶须增强聚四氟乙烯 (PTFE)复合材料在干摩擦条件下与 GCr15轴承钢对磨时的摩擦学性能进行了较为系统的研究 ,并利用扫描电子显微镜 (SEM)和光学显微镜对其磨屑和摩擦表面进行了观察。结果表明 ,炭纤维、玻璃纤维及 K2 Ti6O13 晶须虽增大了 PTFE的摩擦系数 ,但均可将 PTFE的磨损量降低 2个数量级 ,其中玻璃纤维的减磨效果最好 ,K2 Ti6O13 晶须的减磨效果最差。由于 K2 Ti6O13 晶须的承载能力较差 ,致使 K2 Ti6O13 晶须增强 PTFE复合材料的磨损表面发生了明显的挤压变形 。