细粒矿物浮选研究进展

概述了细粒矿物对浮选影响的研究进展,包括细粒矿物的浮选回收、细粒对浮选的影响机制以及细粒矿物对粗粒矿物浮选的影响,为细粒矿物浮选的研究提供一定的参考。

正-反浮选产品粒度分布与存在问题分析(Ⅲ)——流程的发展与云南磷矿的浮选

以实例说明了正反浮选流程的演变过程及由此而带来的各矿物的浮选特性的变化,进而分析了云南磷矿正反浮选可能存在的问题,并指出了改进的方向。

粒度和调整剂对石英与菱镁矿浮选分离的影响

以石英和菱镁矿单矿物为试样,研究菱镁矿不同粒级对其可浮性的影响,考察调整剂KD-1(含钙的盐类化合物)和苛化玉米淀粉对单矿物上浮率的影响。结果表明:随菱镁矿粒度的逐渐减小,上浮率增加,证明细粒菱镁矿的上浮主要是由于泡沫的机械夹带作用;调整剂KD-1可以有效地降低泡沫的粘度从增加其流动性,因此有利于石英与菱镁矿的浮选分离;苛化玉米淀粉可很好地抑制细颗粒菱镁矿,而对石英的影响较复杂。

磷矿正反浮选产品粒度分布与存在问题分析（Ⅰ）-清水流程实验

通过对浮选产品的粒度分析,指出了某磷矿正反浮选连续性实验存在的问题,并提出了改进建议。

物料粒度组成对铝土矿反浮选的影响

浮选试验及生产过程中 ,人们往往过多强调入选物料的细度 ,而忽视了入选物料的粒度组成对浮选过程的影响。铝土矿中的含硅矿物在磨矿过程中极易泥化 ,产生大量的次生矿泥 ,严重影响了反浮选脱硅过程 ,入选物料粒度组成的影响就更不容忽视。对此就球磨及棒磨两种常见磨矿方式 ,考查了不同的入选物料粒度组成对铝土矿反浮选脱硅过程的影响。

正-反浮选产品粒度分布与存在问题分析(V)-晋宁磷矿的分级浮选

研究了粒度及其分布对晋宁磷矿浮选的影响,提出并试验了解决粗、细粒间相互影响的方法——分级浮选。试验表明:分级浮选可以降低浮选药剂消耗,提高浮选指标,并降低磨矿细度。

正反浮选产品粒度分布与存在问题分析(IV)——宜昌磷矿的分级浮选

研究了粒度及其分布对宜昌磷矿浮选的影响,并提出了解决粗、细粒间相互影响的方法——分级浮选。试验表明,分级浮选可以降低浮选药剂消耗,提高浮选指标,并降低磨矿细度。

旋流浮选器在铝土矿反浮选中的应用

为了解决铝土矿反浮选中微细粒浮选的难题,设计出一种旋流浮选器,利用流体动力学理论,通过模拟计算,建立旋流浮选器中铝土矿的分离粒度模型,推导出旋流浮选器应用于铝土矿反浮选的理论依据。对河南某铝土矿进行旋流浮选器浮选实验研究。结果表明:通过优化调整旋流浮选器的条件参数,不预先脱泥直接进行铝土矿反浮选,最终获得满足拜耳法对铝土矿生产要求的一水硬铝石精矿,精矿中平均A/S为8.38,回收率为85.16%。

粒径对云南昆阳胶磷矿双反浮选中脱硅的影响

矿物的粒度是浮选的重要影响因素。先对反浮选脱镁后的云南昆阳胶磷矿产品的粒度组成及其化学成分进行分析,再对不同的粒级进行反浮选脱硅研究。考察了各粒级在反浮选脱硅中的捕收剂用量条件和分选性。结果表明,在反浮选脱硅过程中,粗粒级矿物表现出良好的脱硅效率,且泡沫流动性好,而细粒级矿物对粗粒级的脱硅效率造成负面影响,降低了浮选泡沫的流动性。这种现象说明分级浮选工艺是云南中低品位胶磷矿反浮选脱硅的有效方法之一。

柿竹园磁铁矿粗精矿提质选矿实验

柿竹园钨钼铋萤石多金属矿伴生有少量的磁铁矿,其全铁品位为7.15%,磁铁矿中铁品位为1.68%,占全铁的23.50%。该钨钼铋萤石多金属矿整个选矿工艺流程采用“柿竹园法”,其中,在回收钨、钼、铋、萤石等有用矿物前,采用中磁磁选将磁铁矿优先脱出,以避免磁铁矿对后续选别作业造成干扰,产出磁铁矿粗精矿。由于近年来铁矿石价格上涨态势明显,为进一步提高矿产资源的综合利用率和挖掘企业新经济增长点,决定对该磁铁矿粗精矿进行提质选矿实验研究。通过对该磁铁矿粗精矿矿石性质进行研究,发现该磁铁矿粗精矿存在嵌布粒度细、含磁硫高的特点。为提高磁铁矿精矿品质,必须提高磁铁矿精矿中铁的品位,同时还要降低磁铁矿精矿中硫的含量。提高磁铁矿精矿铁品位采用细磨的方法,使磁铁矿充分单体解离,然后通过弱磁选可将铁精矿品位提高;而要降低磁铁矿精矿中硫含量的方法,一般来说采用反浮选脱硫,需要通过实验找到跟该矿石性质相适应的反浮选脱硫工艺流程与参数,确保磁铁矿中磁硫的高效脱除。在经过系统的选矿实验研究后,确定了采用先脱磁再反浮选脱硫,再通过阶段磨矿阶段选别的选矿工艺流程,可以大幅度提高最终磁铁矿精矿品质。在磁铁矿粗精矿品位TFe 38.19%、含S 4.51%时,可以获得最终磁铁矿精矿品位TFe 60.85%、含S 0.99%,铁作业回收率72.13%的良好实验指标。该工艺在现场得到应用,通过优化现场流程结构配置,取得良好效果,为企业新增经济效益显著。

不同给矿粒度组成对反浮选的影响研究

通过对不同浮选给矿粒度组成对反浮选过程及结果影响的研究,确定了在浮选给矿产品中解离较差的中间连生体粒子含量较高时,在后续反浮选过程中容易造成浮选过程不稳定、中矿量大且指标不稳定。相比较而言,当浮给产品的粒度组成较均匀、铁矿物解离情况较好时,反浮选中矿量少,有利于反浮选过程的稳定与平衡。

粒度组成对高铝-碳化硅质湿式喷射料自流性的影响

以烧结莫来石M70（骨料和粉料）、碳化硅粉、氧化铝微粉、硅微粉、棕刚玉微粉等为原料，采用超低水泥结合体系，制备了高铝-碳化硅质湿式喷射料，研究了粒度组成对湿式喷射料自流性的影响。结果表明：≤1mm的细颗粒含量（w）为20％时，喷射料的自流性和性能较好；细粉含量（埘）为38％-41％，hndreassen方程中g值在0．23～0．25之间时，能够确保自流料有足够的细粉以获得良好的自流性；采用山坡陡峭型粒度分布的一般细粉可使喷射料具有良好的自流性，合理的微粉组合可使颗粒和基质之间具有较好的结合性，有利于改善喷射料的泵送性能。

某微细粒级混磁精矿载体浮选试验研究

微细粒矿石由于其比表面积大、表面能高、体积及质量小等特征导致浮选过程颗粒之间发生非选择性团聚现象,进而会恶化浮选环境,使常规泡沫浮选难以获得良好指标。针对东鞍山烧结厂重磁车间产品进行了载体浮选试验研究,其中重精筛下产品作为载体矿物,混磁精矿为黏附矿物。试验结果表明:在粗选NaOH调pH值11.50、浮选温度35.0℃、CaO用量700 g/t、淀粉用量1 200 g/t、TD-Ⅱ用量500 g/t,精选TD-Ⅱ用量250 g/t条件下,经过1粗1精3扫反浮选闭路流程后,与常规浮选相较,载体浮选指标得到了改善,精矿TFe品位提高了1.12个百分点。对其产品粒度分析表明:载体浮选精矿产品中-20μm粒级含量显著降低,累计体积曲线峰呈现出向粗粒级移动的趋势,并且强度下降,载体浮选矿物表观粒度增加,优化了浮选环境。

优化冬瓜山铜矿磨矿产品粒度组成提高浮选指标研究

针对冬瓜山入浮颗粒粒度较粗且粒度组成分布不合理问题,基于磨矿产品的粒度分布及矿石力学性质对磨矿介质配比进行调整以优化入浮颗粒的粒度组成,结果表明:冬瓜山一段磨矿介质尺寸方案为m(φ60):m(φ40):m(φ30):m(φ25)=40:10:30:20,采用推荐方案可提高磨矿产品中-0.1+0.01 mm颗粒产率2.28%。推荐方案与现场方案磨矿产品经一粗两精两扫的浮选闭路对比试验,推荐方案铜精矿回收率90.11%,较现场方案提高1.34%,精矿品位提高了0.94%。对浮选尾矿筛分并检测分析可知推荐方案磨矿产品在-0.1+0.01 mm颗粒中铜的回收效果优于现场方案,利用推荐的介质配比方案优化磨矿产品粒度组成,有效提高了冬瓜山选铜浮选指标。

磨矿产品粒度组成对铅浮选的影响研究

矿物浮选试验研究以及现场生产过程中,往往过多强调磨矿产品的细度,而忽视了磨矿产品的粒度组成对浮选过程的影响。本次试验研究证明,同一磨矿细度下不同钢球配比的磨矿产品中主要矿物的单体解离度和粒级组成有较大差异,最佳的粒度组成入选物料可将铅的品位和回收率分别提高1.18个百分点和3.87个百分点,因此,粒度组成也是影响铅浮选效果的重要因素。

充填介质对柱选铝土矿浮选行为的影响研究

以河南某铝硅比为1.92的铝土矿为研究对象,利用添加自主设计的"十字型"充填介质的实验室型逆流浮选柱,考察了不同规格充填介质对铝土矿浮选精矿指标和粒度分布的影响,并且探究了浮选过程中充填介质对矿物颗粒在浮选柱内部轴向分布的影响规律。研究结果表明,通过在传统逆流浮选柱内部添加"十字型"充填介质,使柱内流态向"柱塞流"发展,强化浮选柱轴向粒度分布差异性,有利于10~38μm微细粒级矿物回收,提高铝土矿浮选指标。充填介质高度60 mm时浮选柱浮选效果较为优异,经过一段开路浮选作业,可获得Al_2O_3品位59.29%、铝硅比11.83的铝土矿精矿,较无充填条件下铝硅比提升较大。

湖北某磷石膏工艺矿物学分析及提纯试验研究

为探究湖北某磷石膏除杂方法,提升磷石膏的纯度和白度,采用矿物自动分析系统(AMICS)分析工艺矿物学,查明了矿石的矿物组成、主要化学成分、部分元素在矿物中的分配、粒度分布、重要矿物的嵌布特征及解离情况等。工艺矿物学结果表明,该磷石膏样品的主要组成矿物为石膏,含量(质量分数,下同)为80.46%,其次为石英及钾长石、胶磷矿,还有少量白云母、斜长石、重晶石,金属矿物主要有黄铁矿、褐铁矿和金红石,含量均较低。根据AMICS分析结果进行磷石膏湿式球磨和反浮选试验,结果表明,湿式球磨可显著提高磷石膏浮选精矿的白度,随着磨矿时间的增加,精矿产率、硅含量、有机质含量、可溶性P_(2)O_(5)含量均降低。磨矿时间为10 min时,磷石膏精矿指标最好,此时产率73.56%,白度73.89%,精矿中SiO_(2)含量为1.81%,可溶性P2O5含量为0.069%,可溶性F-含量为0.032%,有机质含量为0.012%。

关宝山浮选尾矿工艺矿物学研究

为实现关宝山浮选尾矿的回收利用,采用MLA系统对试样进行了工艺矿物学研究。结果表明,试样中磁(赤)铁矿、菱铁矿和褐铁矿的含量分别为23.27%、7.04%和2.14%,为主要含铁矿物,其中铁分布率分别为79.13%、14.12%和5.91%,主要脉石矿物为石英,含量为66.53%;3种铁矿物的粒度分布极细,脉石矿物的粒度较细;试样中的铁矿物和脉石矿物均存在相当数量的单体,但更多的是连生体,且连生关系密切。该研究结果可作为该铁尾矿资源综合利用的依据。

煤泥粒度组成对浮选效果的影响

采取内蒙古乌海某选煤厂煤样,在小筛分试验基础上,采用方开泰的22水平5因素设计表对各粒度级配比煤样进行浮选试验。根据精煤产率、灰分、可燃体回收率、浮选完善指标对浮选效果进行评价,分析了不同粒度级对浮选效果的影响。运用偏最小二乘回归方程对精煤产率、精煤灰分进行建模,预测了最佳浮选效果时的煤泥粒度组成。

山西某微细粒铁矿石选矿工艺流程优化试验

山西某微细粒铁矿石选矿厂原采用阶段磨矿—弱磁选—强磁选—阴离子反浮选工艺流程,生产中存在强磁选尾矿铁品位偏高、浮选指标不理想等问题。因此,通过一段强磁选磁场强度优化、弱磁选—强磁选替代絮凝脱泥等方法优化工艺流程。结果表明:(1)针对铁品位30.60%的试样,在磨矿细度为-0.076 mm占85%的条件下,采用一段弱磁选(143 kA/m)、强磁选(1 114 kA/m)工艺流程,可使强磁选尾矿铁品位降至6.18%,此时铁回收率损失仅为4.82%。(2)以二段弱磁选—强磁选流程替代原絮凝脱泥工艺,在二段磨矿细度为-0.038 mm占85%的条件下,二段弱磁选、强磁选磁场强度分别为143 kA/m、637 kA/m,浮选给矿铁品位由39.90%大幅提高至48.36%,浮选给矿中-10μm粒级含量由27.22%降低至22.19%,-20μm粒级含量由48.79%降低至44.21%。(3)对二段弱磁选+强磁选混合精矿采用"1粗1精3扫"闭路浮选流程,在1次粗选浮选浓度为25%、温度为30℃的条件下,依次添加NaOH 1 200 g/t、淀粉1 000 g/t、CaO 500 g/t,RA-915粗选、精选用量分别为900 g/t、150 g/t,最终可获得铁品位66.13%、铁回收率88.44%的浮选铁精矿,此时浮选尾矿铁品位为15.83%。优化后的试验流程降低了强磁选尾矿铁品位,同时提高了浮选给矿的铁品位,降低了浮选提质降杂难度,对同类型的铁矿石开发利用具有借鉴意义。