压延铜箔的无氰电镀镍铜黑化处理工艺

为了研究出相较于电镀纯镍黑化工艺成本更低的电镀镍铜黑化工艺,以NiSO_(4)·6H_(2)O、CuSO_(4)·5H_(2)O、H_(3)BO_(3)、(NH_(4))_(2)S_(2)O_(8)和C_(6)H_(15)NO_(3)为镀液基本成分,通过加入添加剂,使金属在铜箔表面沉积形成光陷阱结构,从而实现电镀镍铜使铜箔黑化的目的。研究了镀液成分及工艺参数对黑化箔镀层亮度的影响,对黑化箔镀层的成分进行了测试,并对黑化箔镀层结构进行了观察分析。研究结果表明:电镀镍铜的黑化箔镀层中Cu代替Ni形成镀层,黑化箔镀层成分为NiCu;通过加入添加剂可以使电镀时使用的电流密度降低,达到了降低成本的目的。

碱性锌镍合金电镀溶液中氢氧化钠、锌、镍的测定

研究了碱性锌镍合金电镀溶液中氢氧化钠、镍及锌含量的分析方法。以0.1mol/L盐酸标准溶液,采用自动电位滴定法测定氢氧化钠含量;在过硫酸铵存在下,采用丁二酮肟分光光度法在碱性条件下测定镍含量;采用EDTA络合滴定法测定锌和镍的合量,减去分光光度法测得的镍含量,得到锌含量。试验结果表明,方法的相对标准偏差均小于2%,加标回收率接近100%。

化学镀镍−硼合金工艺和镀液稳定性

以铁片为基材进行化学镀Ni–B合金。研究了镀液中主盐、还原剂和配位剂用量及稳定剂种类对镀速、镀液稳定性,以及Ni–B合金镀层外观和显微硬度的影响,得到的较佳配方为:SF-815镍盐A 60 mL/L,SF-815配位剂B 200 mL/L,SF-815还原剂C 20 mL/L,含巯基化合物(用作稳定剂)5 mg/L。采用该体系镀液在pH 6.2~7.2、温度60~70℃的条件下化学镀1 h所得Ni–B合金镀层均匀,呈半光亮,结晶细致,B质量分数为1.62%~3.23%,显微硬度为683.0~753.1 HV。该体系镀液性能稳定,连续工作10个周期后镀液保持澄清,镀层外观和各项性能保持合格。

镁合金直接化学镀镍存在的问题与发展趋势

综述了镁合金化学镀镍前处理的研究现状、存在的问题及最新研究进展。介绍了镁合金化学镀液主要组分的作用、性质和取得的最新研究成果,指出了化学镀液亟待解决的问题。展望了镁合金直接化学镀镍的发展方向。

镁合金化学镀镍溶液稳定性

为了开发出长寿命高稳定性镁合金化学镀镍溶液,通过添加硫脲、碘酸钾等稳定剂,研究了pH值、温度对镀液的稳定性能、镀速、镀层质量等因素的影响。采用称重法测定镀层的沉积速率,沉积到镀件上的镍量占溶液中消耗镍量的百分比来表示溶液的稳定性,NaCl溶液浸泡实验评定镀层的覆盖度,热震实验评定镀层的结合力,极化曲线表征镀层的耐蚀性。结果表明,沉积速率随硫脲、碘酸钾浓度的增大先升高后降低,碘酸钾对镀速的影响不如硫脲显著。添加硫脲0.5 mg·dm-3时稳定常数最大值达89.25%,添加碘酸钾5 mg·dm-3时,稳定常数达82.45%。采用pH值为5.0的含硫脲的镀液,(82±1)℃施镀,获得的Ni-P镀层和镁合金基体之间没有缝隙,结合紧密,而且Ni-P镀层均匀致密。硫脲不仅能提高沉积速率,而且也催化镁合金表面,提高沉积效率。

镁合金化学镀镍工艺的研究

研究了镁合金硫酸镍化学镀镍工艺 ,得到了最佳的酸洗、活化及镀镍液配方。通过研究发现 ,镁合金在化学镀镍液中不会受到腐蚀 ,并初步探讨了化学镀镍的沉积机理。

镁合金在镀液中的腐蚀行为

通过腐蚀实验和阳极极化曲线研究了硫酸镍主盐配制的化学镀镍液成分和温度对 AZ91D镁合金的腐蚀行为的影响, 比较了碱式碳酸镍主盐和硫酸镍主盐两种镀镍液的腐蚀性以及施镀后的镀层质量。结果表明: 硫酸镍镀液的腐蚀性比碱式碳酸镍镀液大, 在低温下, 镁合金在硫酸镍镀液中表面的氟化镁膜不致密, 镀液对基材的腐蚀性高; 而在高温下, Mg2+与F-的反应性增强, 氟化反应完全, 形成的氟化镁钝化膜致密性高, 可保护镁合金基体免遭镀液的腐蚀。在施镀温度下, 镀液中F-的缓蚀作用, 可使SO2-4 离子对镁合金的腐蚀速率大大降低。

镁合金硫酸镍体系化学镀镍工艺及镀层性能研究

采用酸性钼酸盐酸洗、碱性钼酸盐活化工艺，研究了AM60镁合金上硫酸镍溶液体系化学镀镍的方法。采用扫描电子显微镜（SEM）观察镀层表面形貌，电子探针（EDX）分析镀层成分，电化学方法研究镀层腐蚀性能，锉刀试验测试镀层与基体结合力。结果表明，所得镀层为Ni-P合金镀层，磷质量分数为10％～14％；镀层均匀致密，无明显缺陷；镀层的自腐蚀电位接近-0．4V（VSSCE），阳极极化曲线有明显的钝化区；Ni-P镀层耐蚀性好，与基体结合牢固。

汽车零件锌镍合金电镀工艺实践

锌镍合金镀层是一种新型的高耐蚀性合金镀层,但传统的锌镍合金电镀工艺维护比较困难,迟迟未能推广应用。简述了碱性锌镍合金电镀工艺条件,维护方法及镀液环保型无氰分析方法,并通过实践,证实该工艺维护方法及故障处理切实可行。

镍钴合金电沉积中硫酸钴影响的探讨

电沉积镍层硬度低,耐磨性差,在瓦特型镀镍液中加入硫酸钴可以提高镀层的抗热性能、耐蚀性能和韧性。采用硫酸盐电解液电沉积镍钴合金,研究了电解液中硫酸钴浓度与镀液分散能力、深镀能力的关系及其对镀层显微硬度、孔隙率和内应力的影响。同时,利用扫描电子显微镜分析了沉积层的表面形貌。结果表明:随着镀液中硫酸钴浓度的增大,镀液的分散能力下降,深镀能力升高;镀层显微硬度显著提高,内应力和孔隙率也有所增加。镍钴合金沉积层比纯镍镀层更细致、结晶均匀。

乳酸络合剂化学镀镍锡磷合金的研究

研究了乳酸作络合剂的酸性镀液中，络合剂添加量对镀液稳定性的影响，以及硫酸镍、四氯化锡、还原剂含量对化学镀镍-锡-磷合金镀速和镀层成分的影响。研究结果表明：在保证镀液已有与镍盐摩尔比为1：3的络合剂外，需要再加入按与锡盐摩尔比为1：7的量计算的络合剂，才能保证镀液足够的稳定性：在镀液中硫酸镍质量浓度为30g／L，四氯化锡为20g／L，次亚磷酸钠为30g／L时镀速较快：在pH值为4．8，85～90℃的操作温度下，所获镀层中锡的质量分数w（Sn）可达7．1％。

CuCrY、CuCrZrY合金表面镀AgC材料的研究

为了充分利用高强高导电铜合金的导电性和强度,以及银石墨材料的润滑性,改善CuCrY、CuCrZrY材料的耐磨性能,采用电镀的方法成功地对CuCrY、CuCrZrY材料表面进行了镀覆。研究了镀层的组成及电镀工艺条件,得到较好的镀液组分及电镀方案;通过优化工艺参数得到平均厚度为100～200μm的镀银石墨层。同时,采用扫描电镜及能谱等对镀银石墨层的厚度、表面形貌,镀银石墨层与基体的界面进行了分析。结果表明,CuCrY/AgC、CuCrZrY/AgC复合材料表面镀层均匀、致密,AgC复合层厚度一致,稳定。界面成锯齿状,机械结合的特征十分明显,有利于改善基体和银石墨界面的结合。

Ni-W合金镀液中钨的分光光度分析

在硫氰酸铵分光光度法分析金属钨的基础上建立了N i-W合金镀液中WO42-的测定方法,考察并排除了镀液组成(N i2+、络合剂)、显色剂等对测试精度的影响。实验结果表明,该分析方法灵敏度高,误差小(低于3%),适用于研究室及工业生产中的分析。

二溴对甲偶氮羧光度法测定锌钴合金镀液中的钴

研究了显色剂二溴对甲偶氮羧与钴的显色反应。DH=10的柠檬酸铵一氨水溶液中，钴与二溴对甲偶氮羧反应形成蓝色配合物，其最大吸收波长为660nm，表观摩尔吸光系数为1．77×10^4L／（mol·cm）。25mL溶液中的钴含量为0～80μg，符合比尔定律。该方法可用于锌钴合金镀液中钴的直接测定，相对标准偏差为1．4％～1．9％，回收率为98％～102％。

锌钴合金防腐蚀镀层的研究与应用

在碱性锌酸盐溶液中获得的含钴量 0 6 %～ 1%的锌钴合金镀层 ,耐中性盐雾腐蚀时间比镀锌层高 3～ 5倍 ,耐大气腐蚀性比镀锌层高 10倍以上 ,这种锌钴合金镀层的耐大气腐蚀性比含镍量 8%～ 13%的锌镍合金镀层还高 1倍以上 ,可显著提高工件的耐蚀性。

镁合金基体电镀工艺研究进展

综述了镁合金电镀前处理工艺及镀覆中间层的发展,重点介绍了镁合金电镀液体系以及电镀方式,电镀溶液有水溶液和非水溶液两种,其中非水溶液又有以下三种,即离子溶液、有机溶剂溶液和熔融盐溶液。并对镁合金电镀的发展进行了展望。

钯-镍合金镀液中钯与镍的光度测定新方法

基于Pd2+-甲基紫-Br-三元配合物、硫酸镍配合物,采用分光光度法测定钯-镍合金镀液中钯和镍的质量分数。通过实验得出最佳的测定条件。钯的测量波长为580nm,线性回归方程为A=0.457 1ρ1+0.107 1。镍的测量波长为395nm,线性回归方程为A=0.002 5ρ2+0.040 9。该方法简单准确,成本低廉,优于传统方法。

碱性体系锌-镍合金电沉积的研究

本文介绍了一种新型的碱性体系锌-镍合金电镀工艺。本工艺镀层光亮、镀液稳定、组成简单及维护方便,能在很宽的工艺范围下能镀出含镍量为11～15％的锌-镍合金。镀层具有高耐蚀性及低氢脆性。对电沉积机理也作了必要叙述。

电沉积Ni–Cr合金的研究现状与发展

综述了Ni–Cr合金电沉积研究的发展过程和不同类型电镀液的特性,分析了三价铬电镀体系中Ni–Cr合金共沉积的影响因素(包括主盐、添加剂、电流密度、温度和pH),指出了目前存在的问题,给出了相关的解决方法。

温度对镁合金表面化学镀Ni-P合金性能的影响

镁合金直接化学镀工艺中温度是影响镀速和镀层质量的最重要因素之一.镀速与温度的变化有一定的关系,温度是影响沉积速度的一个重要因素,但温度对其具体影响我们还没有足够的认识,缺乏基本数据.文章系统地研究了不同镀液温度下产生镀层的速度,并利用扫描电镜观察镀层的表面形貌;能谱分析仪检测镀层表面的Ni-P含量,并探索最佳镀液温度.