基于Petro-SIM软件模拟连续重整待生催化剂碳含量的研究

连续重整待生催化剂碳含量是影响装置芳烃转化率和汽油辛烷值的关键参数。当积碳量上升至5%(w)时,重整装置液收、汽油芳烃含量及辛烷值会大幅下降。实际生产中需要对碳含量进行连续监测和准确测定,为再生烧焦提供可靠的数据支撑。催化剂再生系统是连续重整装置的重要组成部分,通过烧焦再生保持催化剂活性,实现催化剂循环使用。该文利用Petro-SIM软件模拟了再生器烧焦段的化学反应和热平衡,模型能根据实际生产中催化剂的循环速度、催化剂进出再生器的温度及再生气进出再生器的温度,实时计算出待生催化剂的碳含量,为参数调整提供指导。

歧化装置与芳烃装置二甲苯塔分离热耦合工艺

针对歧化装置和芳烃装置的C_(8)和C_(9)物料被重复冷凝与加热,以及设备数量多、投资大、占地多、开工程序复杂等缺点,中海石油宁波大榭石化有限公司将歧化装置的重芳烃塔与芳烃装置的二甲苯塔合并为1个新二甲苯塔,开发出满足C_(8)芳烃深度分离和C_(9)芳烃烷基转移的低成本分离热耦合精馏技术。结果表明:通过Petro-SIM软件模拟,该二甲苯塔分离热耦合工艺获得的C_(8)芳烃产品中甲苯质量分数小于0.98%,C≥9重芳烃质量分数小于2.51%,获得的C_(9)芳烃产品中C_(8)芳烃质量分数小于0.21%,C≥10重组分质量分数小于0.07%;与传统工艺相比,热耦合工艺装置建设投资约减少2700万元,节省占地6666.7 m^(2),减少二氧化碳排放9600 t/a。

常减压装置生产道路沥青的工艺流程模拟与优化

利用英国KBC公司开发的Petro-Sim流程模拟软件建立了常减压联合装置的机理模型,模拟优化了300万t/a常减压装置生产道路沥青的最佳生产操作条件。结果表明:通过提高常压塔塔底汽提蒸汽注入量,优化减压塔中段回流取热,可提高常减压装置的物料分离精度。经模拟优化后,当常压炉出口温度由358.0℃降低至347.0℃时,减压炉出口温度由375.0℃升高至398.0℃,使部分常压炉负荷转移至减压炉,不仅致使该常减压装置马瑞原油加工量由272.30 t/h提高至357.60 t/h,达到原设计加工量要求;而且产物中的石脑油、混合柴油、道路沥青产量依次增加了31.01%,51.21%,30.52%,尽管混合蜡油产量变化不大,但使该联合装置综合经济效益增收447.9万元/月。

减压深拔长周期运行技术分析与应用

分析了影响减压深拔长周期运行的主要因素,结果显示,防止减压炉炉管和减压塔内构件结焦是保证减压深拔长周期运行的关键.利用Petro-SIM流程模拟软件进行计算分析,实现减压深拔安全平稳长周期运行采取的优化操作措施是：（1）将减压炉出口温度控制在424～ 427℃,以确保最高油膜温度不高于465℃;（2）将炉管注汽总量控制在1.5 ～2.0 t/h,以保证最高温处炉管内介质的停留时间小于0.7s;（3）将减压塔洗涤油最小流量控制为不小于140 t/h;（4）注入急冷油,将减压塔塔底温度控制为小于365℃.

加氢裂化装置加工焦化蜡油操作优化

为改善催化裂化汽油质量,提高经济效益,中国石化广州分公司进行了加氢裂化装置原料掺炼焦化蜡油试验研究。结果表明,掺炼焦化蜡油后,加氢裂化尾油BMCI增大,乙烯装置裂解炉运行周期缩短。为解决该问题,利用英国KBC公司开发的Petro-SIM软件,模拟出加氢裂化装置最佳操作工况,将加氢裂化装置反应器压力由12.98 MPa提高至13.31 MPa、分馏塔切割温度由369℃调整为375℃。优化后,加氢裂化尾油BMCI由13.01降至11.03,乙烯装置裂解炉运行周期从28天延长至52天。

丙烯酸及酯装置热水系统评估及改造

某丙烯酸及酯装置热水系统主要包括用热单元和换热器,用热单元所用的热水采用外部循环冷却水作为水源,存在资源浪费现象。对该装置热水系统节能潜力进行分析,利用KBC公司的Petro-SIM软件进行计算和评估,确立改造方案。使用冷凝液作为热媒水,停止使用原先的循环冷却水;将敞开式换热系统改为闭路自循环取热换热系统,避免水质和外界温度、压力变化对本装置工艺的影响;将各换热器来的冷凝液收集到一个缓冲罐中,混合后的冷凝液温度约92℃,总流量约90t/h,将这部分冷凝液作为热源,使用新增的板式换热器加热改造后的闭路水;为保证生产的稳定性和连续性,保留原来的热水加热器,当新增热水加热器出口温度达不到要求时,用原热水加热器再进行加热;增加一个循环水缓冲罐,当闭路循环水水量不够时,通过外界补充不足的循环水。利用装置冷凝液取代低压蒸汽进行循环水换热后,用来进行循环水换热的低压蒸汽不再使用,节约低压蒸汽20t/h,装置实现节能量6.08kt标油/a,实现经济效益716万元/a。

蜡油加氢装置流程模拟及优化

由KBC公司开发的生产过程稳态模拟和优化的大型通用流程模拟软件Petro-SIM软件,目前已在很多炼厂装置工况分析、故障诊断、挖潜增效、加工方案优化、装置生产优化等方面发挥了重要的作用。应用Petro-SIM软件,对石家庄炼化分公司蜡油加氢装置进行模拟,优化分馏塔操作,并利用模型自带的物性方法,预测高压换热器腐蚀情况,并提出防腐措施及建议。

催化裂化装置余热锅炉受热面积灰的处理方法及评价

采用不同方法对重油催化裂化装置余热锅炉的受热面积灰进行了清洗。借助Petro-SIM v3.3软件,对余热锅炉后取热系统进行了模拟,并对不同方法的清洗效果进行了评价。结果表明:采用不同的清洗方法,排烟温度均降低,锅炉总取热量均增加;在水保护段,采用水喷淋清洗法(方法 1)的脱灰效率低于大颗粒催化剂清洗法[包括部分烟气进入烟囱(方法 2)和全部烟气进入烟气脱硫装置(方法3)];在蒸发段,方法 2和方法 3的脱灰效率降低,尤其是方法 3;在省煤段,方法 1的总传热系数变化率为91.84%,脱灰效果最好。无论从排烟温度的下降,热负荷的提升,还是总传热系数的变化率来看,方法 1是最高效的。

芳烃生产流程模拟与研究

根据某石化企业芳烃生产数据,运用Petro-SIM软件建立了包括芳烃歧化和烷基转移、芳烃异构化反应模型的流程模型,经校正后,对模型计算值与实际测量值进行对比,验证了模型的准确性。利用软件中的Databook功能,对建立的模型进行了单装置反应条件和原料组成对产品产率影响的研究,结果表明,甲苯歧化及烷基转移反应中,产物的选择性主要受原料中T/C9A的比值的影响;芳烃异构化单元中,提高反应温度,有利于二甲苯达到热力学平衡,增加反应压力,乙苯转化率增加,原料中乙苯和C8环烷烃的含量对乙苯转化率和对二甲苯收率影响较为显著。