菲加氢裂化制BTX的催化反应研究

采用性能较优的6%Ni/USY催化剂,进行菲加氢裂化制取苯、甲苯、二甲苯(BTX)的反应研究。探讨了不同反应压强、反应温度及进料速率对反应的影响,实验结果表明:反应压强4 MPa、反应温度420℃、进料速率<0.27 mL/min时,转化率可达95%左右,且BTX的选择性约60%,并结合反应机理对实验结果进行了探讨。

菲加氢制取BTX工艺的实验研究

通过对A、B、C、D、E 5种催化剂进行考察,采用气相色谱法对反应产物进行分析,考察了菲的转化率和BTX收率。实验结果表明,所选的5种催化剂均能使菲发生转化,生成BTX。C催化剂进行反应,菲的转化率可达89.27%,苯的收率达77.10%,二甲苯收率达28.65%。为考察反应温度对菲的转化率和BTX收率的影响,本实验采用了较为成熟的A催化剂。实验结果表明,菲的转化率都随着反应温度的升高而有所增加,苯的收率随着反应温度的提高而逐渐增加,而二甲苯的收率随着反应温度的提高是逐渐减小的。

化工型炼油厂反应基础与核心技术开发

近年来,化工转型及相关核心技术的开发已成为炼油化工行业关注的热点。中国石化石油化工科学研究院基于对石油中烃类结构和反应特性的认识,开发了促进目标反应物定向转化的催化材料制备以及反应环境优化调控的工艺,形成了化工型炼油厂核心技术。其中,重油定向加氢处理-选择性催化裂解集成技术可将重质原料转化为低碳烯烃;增产航煤和优质化工原料的蜡油加氢裂化技术将蜡油馏分转化为航煤的同时还能灵活增产芳烃和烯烃原料。这些技术从组分炼油的角度实现了石油分子的高效利用,为化工转型发展提供了技术支撑。