用总复合曲线确定精馏塔的热集成

根据夹点技术的原理，对跨越背景过程夹点的分离装置的热集成进行了研究，提出了用总复合曲线确定精馏流程的方法，以实现精馏流程与背景过程的整体热集成。文中还应用这个方法对常、减压塔的具体设计步骤进行了改进，并举例说明了把改进后的方法应用于解决实际问题时可取得的成效。

利用夹点技术分析优化换热网络

介绍了夹点技术设计的基本概念及设计原则.以标定数据为基础,运用夹点技术对某炼油厂常减压蒸馏装置换热网络进行优化分析,经济评价结果表明优化后的换热网络节能效果较好.

热量传递网络的优化综合与单元传热设备的强化

热量传递网络的优化综合与模拟，一直是热量利用系统工程的最活跃的研究领域。根据窄点的基本原理和工程要求阐述了热量传递网络热力学分析及合成与调优方法。同时，论述了网络优化合成与单元设备强化传热的内在关系，以实际例题说明了网络优化综合与单元设备优化取得的经济效益。

降低常减压装置加热炉能耗的探讨

在分析常减压装置加热炉能耗影响因素的基础上,指出分馏系统的运行情况和加热炉的热效率是影响加热炉能耗的主要因素,提出了降低进料量、提高换后终温、降低炉出口温度、保持炉膛反射面完好、降低过剩空气系数、选用高效燃烧器、减少散热损失等一系列节能措施。

炼油厂常减压蒸馏装置危险有害因素分析

炼油厂中常减压蒸馏装置的能源消耗及装置的安全性是影响厂区工作效率的关键内容,同时在常减压蒸馏装置的危险有害因素分析的过程中,与其自身的能源消耗及节能技术的应用具有重要的关联性,鉴于此本文以其设备使用过程中的危险有害因素进行分析。

常减压蒸馏装置节能措施探讨

常减压蒸馏装置是炼油厂中能量消耗最大的装置,约占总用能的25%~30%。面对日趋激烈的市场竞争,对常减压蒸馏装置能耗进行系统分析,找出节能降耗的具体方法十分必要。根据中国石油化工股份有限公司沧州分公司常减压蒸馏装置的生产特点,通过对装置各用能点的详细分析,找出了关键耗能过程,提出了各用能点的节能措施。

先进工艺技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司九江分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置采用的减压深拔技术、窄点技术、装置间热联合、低温热利用、压缩机回收轻烃等多项先进工艺技术。装置改造投产运行情况表明,该装置工艺流程设计先进合理、适应性强,装置操作弹性大、减压深拔效果好,装置综合能耗低、轻质油收率和装置总拔出率高,各项经济技术指标达到国内先进水平。

常减压蒸馏装置换热网络的节能优化

利用夹点技术理论对耗能严重的某炼油厂常减压蒸馏装置进行用能诊断分析;并结合热力学原理得到两种优化换热网络,节能效果显著。

常减压装置能耗特点及优化用能技术分析

常减压蒸馏装置是炼油企业能耗最大的装置之一,其能耗约占炼油总能耗的25％～ 30％.通过对国内炼厂常减压装置的能耗水平进行分析,指出常减压装置的节能方向,并选取国内几个代表常减压装置先进水平的炼厂,总结了目前常减压装置采用的节能措施,以期为炼油企业常减压装置的用能优化提供参考.

常减压装置在停开减压单元工况下的换热网络优化案例分析

对原油常减压装置在停开减压单元工况下的换热网络进行了研究并提出了优化改造方案。应用Aspen Plus软件对某石化企业5.0 Mt/a常减压蒸馏单元进行建模,使用Aspen Energy Analyzer软件对停开减压单元状态下的换热网络进行建模,通过使用夹点技术对现行换热网络进行夹点分析和用能诊断,发现现行换热网络存在较大节能潜力。在遵循夹点原则和确保合适传热温差的基础上,确定了现行换热网络的夹点位置和能量目标,消除了违背夹点规则的换热,并对换热流程进行改造,得到优化可行的换热网络。通过对改造后的换热网络进行了经济分析并提出了换热器改造方案。优化后的换热网络使原油预热终温提高了14.2℃,年节省公用工程总量12.8MW;改造总投资为167.05万元,投资回收期约3个月,年经济效益增加646.37万元。

4.0Mt/a常减压蒸馏装置节能改造

分析中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂4.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗较高的原因。在对装置进行能量分析的基础上,提出了节能改造方案,实施后能耗明显降低。

油溶性清洗剂在常减压蒸馏装置换热器的应用

介绍油溶性清洗剂HKS-101的性质、清洗机理及其在茂名分公司常减压蒸馏装置换热器清洗应用的情况。实践表明,该清洗剂安全环保,清洗效果好,清洗后原油换热终温提高,常压炉负荷降低,燃料消耗降低,年经济效益75×10~4 RMB$。

减压蒸馏装置抽真空系统改造

2011年6月对常减压蒸馏装置抽真空系统进行了技术改造。通过应用液环真空泵、优化工艺流程和清洗设备内部等措施,投产后抽真空系统运行情况良好,减压真空度平均提高3.2 kPa,不仅节省了蒸汽,降低能耗,而且减少了污水量,经济效益显著。

常减压蒸馏、催化裂化装置的节能分析

中国石化海南炼油化工有限公司(海南炼化)采用的主要加工路线为"常减压蒸馏-渣油加氢/加氢裂化-重油催化裂化"。本文就海南炼化800万吨/年常减压装置、80万吨/年催化裂化装置的节能措施进行了简述,希望为原油加工的节能工作带来一定的帮助。

常减压蒸馏装置换热网络的节能技术改造

为提高原油的换热终温,中国石油长庆石化公司通过模拟计算,采用夹点技术对500万t/a常减压蒸馏装置换热网络进行了节能技术改造。主要改造内容是调整换热网络和新增换热面积。与改造前相比,改造后原油的换热终温达到297℃,提高了14℃;加热炉燃料单耗[m(标准油)/m(原油)]下降了0.8 kg/t。

常减压装置换热网络的优化设计

在夹点技术的基础上,结合工艺流程模拟软件(HYSYS)和换热网络计算软件(HEX-TRAN)对原有常减压装置换热网络进行优化,并得出了近于最优的换热网络。优化后的换热网络经实际生产运行取得了良好的效果和可观的经济效益。

常减压蒸馏装置节能降耗优化措施

针对某炼油厂13.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗高的问题,结合实际运行工况,重点围绕如何降低燃料和1.0 MPa蒸汽消耗,实施了减二线至产品储罐区的流程改造,用燃料气替代产品储罐氮封的技措,以及Robust-IPC全流程智控技术应用的节能综合优化措施。结果表明:技改后,装置常压炉、减压炉的含氧体积分数均降至1.8%,热效率分别提高了0.12,0.14个百分点;燃料气中含N2体积分数月平均降幅4.9个百分点,燃料气热值提高了3443.02 J/g;换热网络的换热终温提高了3.59℃,节约燃料消耗330.5 kg/h;稳控了减压塔残压,使1.0 MPa蒸汽能耗(以标准油计,下同)月平均降低了0.128 kg/t;装置综合能耗由8.550 kg/t降至7.750 kg/t,降幅为9.36%。

550×10^4t／a常减压装置加工俄罗斯原油实践

介绍了中国石油辽阳石化公司550×104t/a常减压蒸馏装置的生产概况及工艺流程中初馏塔、常压塔、减压塔、加热炉、减压转油线、热联合等的主要技术特点。介绍了俄罗斯轻质原油的物理化学性质。分析了该装置加工俄罗斯轻质原油生产运行工况及主要节能措施。通过实施节能措施,装置总能耗为443.453MJ/t,在国内同类型装置中处于较好水平。

炼油常减压装置特点及节能新技术措施

在当前形势之下,为了满足炼油需求,石化企业必须对相关炼油技术进行改革,在保证炼油能耗降低的同时提高炼油效率。文章从炼油常减压装置的特点分析出发,探究其节能新基础措施。

常减压蒸馏装置的节能对策探究

在炼油企业中,常减压蒸馏环节是能耗占比最高的环节之一,通过优化该环节,能够实现调整我国能源结构、提升炼油企业综合效益的目的。文章首先分析了常减压蒸馏装置节能的定义与特征,其次对常减压蒸馏装置工艺技术的优化策略进行了探讨,并提出了先进技术在常减压装置中的应用策略,希望能够为我国常减压装置节能优化工作的顺利开展提供思路。