连杆模具的计算机辅助设计与制造

针对传统连杆模具制造工艺的不足,提出CAD/CAM/HSM加工技术的完整解决方案。首先使用Solidworks进行三维实体造型,然后用Mastercam生成数控加工程序,最后在HSM-600型高速铣削加工中心上完成整个加工过程。

空压机铝合金连杆直接液锻工艺研究

以汽车空压机铝合金连杆为研究对象，探讨直接液态模锻铝合金连杆的工艺和模具结构特点，以及压力对连杆的组织和性能的影响．台架试验结果表明：直接液锻铝合金连杆的性能完全满足了使用要求．

高速加工技术在连杆模具制造中的应用

针对传统模具制造工艺的不足,提出使用高速加工(HSM)技术来制造型腔模具,可以缩短加工时间,提高模具精度,改善表面质量。

应用加工集成技术实现连杆模具的加工

分析了目前连杆模具传统加工工艺的现状，针对传统连杆模具加工工艺的不足，提出了应用CAD／CAM／HSM加工集成技术来进行连杆模具加工的工艺制作方法。该方法先采用CAXAME2004软件进行工件的三维实体造型，然后利用CAXAME2004软件生成进行机械加工的粗加工、精加工刀具轨迹，通过轨迹仿真检查无误后，将加工轨迹转换成高速切削方式下的NC代码，并利用HSM-600高速铣削加工中心完成加工过程，缩短了生产周期，提高了模具加工精度。

活塞杆锻模设计

分析了活塞杆的工艺特性,比较了目前2种生产工艺的优劣,通过工艺改进将目前2种工艺结合起来,采用自由锻制坯、模锻成形头部形状的工艺方案来生产活塞杆。重点介绍了活塞杆锻造模具型腔、导向零件、飞边槽的设计,阐述了辅具的作用、构成和工作原理。用此工艺生产的锻件质量稳定,生产效率高,达到了设计要求。

CAXAME—连杆模具的CAD/CAM/HSM

针对传统连杆模具制造工艺的不足,提出CAD/CAM/HSM加工技术的完整解决方案。首先使用CAXAME2004的造型功能进行三维实体造型,然后用CAXAME2004的加工功能生成数控加工程序,最后在HSM一600型高速铣削加工中心上完成整个加工过程。

活塞杆锻造工艺改进

大型活塞杆的锻造方法通常是采用自由锻,也有为了减少活塞杆头的加工量采用活塞头模锻再与活塞杆焊接的方法。该工艺是采用自由锻和型锻联合成形来加工活塞杆,不仅成形出了活塞杆的头部形状,且实现了活塞杆的头杆为一整体。同时这种工艺可以实现1套模具生产几个不同规格的产品。

ZY760活塞杆头部模锻成型工艺研究

ZY760活塞杆头部在实际胎模成型试制时出现头部两凸台不能充满现象,通过采用ANSYS软件对实际成型过程进行仿真模拟,发现导致胎模锻不能成型的主要原因是模腔的左端是自由面,大量材料沿轴向无约束端流动,而向上、下凸台流动的材料很少,把自由端增加约束并进行有限元模拟,证明上、下凸台能够成型,生产中改用在50 kN模锻锤开式模锻,最终解决ZY760活塞杆头部成型问题。

基于UG CAM的连杆模具高速加工制造

为了克服连杆模具制造采用传统的电火花加工(EDM)会出现微小裂纹、表面质量差和生产效率低的不足,基于功能强大的UG CAM软件系统平台,使用高速加工(HSM)技术制造连杆型腔模具,提出了相应的加工策略,并介绍了连杆模具的高速加工方法,从而缩短了加工时间,提高了模具精度。

ZY760活塞杆头部模锻成形工艺的研究

ZY760活塞杆头部成形一般多采用自由锻锤上的胎模成形,试制时易出现头部两凸台不能充满的现象。通过采用ANSYS软件对实际成型过程的仿真模拟,发现导致胎模锻不能成形的主要原因是模腔的一端是自由面,大量的金属沿轴向向无约束端流动,而向上下凸台流动的金属很少。将自由端增加约束并进行有限元模拟,则上下凸台能够成形,在生产中改用在5 t模锻锤上开式模锻,解决了ZY760活塞杆头部的成型问题。

矿用液压支架活塞杆端部位置的锻造工艺研究

针对矿用液压支架活塞杆端部位置传统的自由锻造工艺在实践中存在产品不合格率高、生产效率低等问题。因此,结合实际情况对活塞杆端部位置的锻造工艺进行优化改进,采用模锻工艺进行加工。初步估算,采用模锻工艺,产品合格率可达100%,且加工效率可提升5倍以上。