基于电涡流传感器的水润滑轴承磨损监测系统

为了实时监测轴承磨损状态,保证舰船航行安全,设计一种基于电涡流传感器的水润滑轴承磨损监测系统。将电涡流传感器固定安装在导流罩上,静态获取尾轴停止时的下沉位移测量磨损量,动态测量尾轴转动时输出的正弦信号,通过软件法求解瞬时转速。对系统主要硬件进行设计和选型,确保其满足磨损监测的需要,同时对软件的工作流程和主要功能模块进行设计,完成监测系统的研发。经过试验测试验证,该系统各项功能符合预期目标,能够有效监测水润滑轴承磨损状态。研究成果对水润滑轴承的使用和维修具有指导意义和应用价值。

活塞环组润滑油膜厚度的实验研究

活塞环润滑的最小油膜厚度是反映活塞环与缸套间润滑性能的重要参数。本文首次采用电涡流传感器，通过对最小润滑油膜厚度的测量，研究了活塞环组润滑状况与发动机运转参数、环组结构参数及配置等的关系，证明环组润滑处于贫油状态，存在着流体动压和挤压两种润滑作用方式，而且不同冲程上的最小油膜厚度相差不大，在无油环的润滑条件下，活塞环的最小润滑油膜厚度存在一极限。

TBM滚刀刀圈磨损量在线监测系统

为了在TBM(Tunnel Boring Machine)破岩过程中实时监测盘形滚刀的磨损量,设计了一种基于电涡流传感器的TBM滚刀刀圈磨损量在线监测系统,利用电涡流传感器将磨损前后滚刀刀圈与传感器之间的距离转换为电压信号,经调理后送入K60MCU经A/D转换与计算处理后得到刀圈的磨损量数据;在信号传输中使用能够依据链路质量与节点电量选择链路的ZigBee双链路无线通信系统,将测试数据从密闭的刀盘掘进面中传输到后方,避免数据通信的中断。通过对不同磨损量的17英寸1∶2相似滚刀在刀具性能检测试验台的在线监测试验,证明该监测系统能准确检测出滚刀刀圈的磨损量,可实现滚刀刀圈磨损的在线监测。

石墨密封环端面压力变形的试验研究

采用电涡流位移传感器对整体石墨密封环和镶装式石墨密封环的端面压力变形进行试验研究,分析石墨环结构和加工工艺对密封端面压力变形的影响。试验结果表明,密封压力使石墨环密封端面产生了负锥度变形;镶装过程使镶装式石墨环底面产生的径向和周向变形会导致密封端面产生较大的压力变形;对镶装式石墨环端面的精加工处理可有效抑制石墨环的端面压力变形。

齿轮副润滑油膜厚度的实验研究

啮合齿之间的油膜厚度是反映齿轮润滑状态的重要参数。本文采用电涡流传感器和虚拟仪器 ,在自制的齿轮实验装置上 ,对直齿圆柱齿轮多种工况下的齿面润滑状态进行了动态监测 ,并且分析了转速、载荷、润滑油温度对润滑状态的影响。

基于变尺寸涡流环模型的电涡流传感器仿真

提出一种具有距离依赖特性的变尺寸涡流环计算模型,研究了内外半径对距离的依赖关系并拟合得到尺寸修正计算公式。基于MATLAB软件编写数值仿真程序,分别采用固定尺寸和变尺寸涡流环模型仿真计算得到传感器输入输出曲线。为验证模型正确性,建立了电涡流传感器原理实验装置,实测得到传感器输入输出关系并与仿真结果进行了对照。研究结果表明:采用变尺寸涡流环模型的仿真结果精度更高。

炮塔座圈微间隙动态测试系统设计

为了解决炮塔座圈间隙在行进射击过程中动态测试难度大、测量范围小及测量精度要求高等问题,研制了基于电涡流非接触测试技术的炮塔座圈微间隙动态测试系统。对电涡流位移传感器的工作原理进行了深入的分析,电涡流位移传感器感知炮塔座圈间隙变化,数据采集系统采集电涡流的输出信号通过千兆网发送给下位机,在下位机进行数据分析与处理,通过CAN通信发送给上位机实时显示,实现了炮塔座圈微间隙的动态测试。实验结果表明,该炮塔座圈微间隙动态测试系统响应速度快,可达256 kHz采样率;测量精度高,可达0.01 mm;实现了炮塔座圈微间隙状态的实时监测。

智能测速装置在液力耦合器上的应用

某石化公司热电厂循环流化床锅炉二次风机使用的是调速型液力耦合器,需要对二次风液力耦合器转速进行测量,优化锅炉内部的燃烧环境。原测速装置测量精度低,转速信号波动大。应用新型智能测速装置后,能够准确的测量风机的转速,误差达到±2 r/min,满足生产控制要求。