Study on the Intelligent System of Gear Pitch Deviation Measurement and Analysis

The intelligent controlling and data process of pitch error measurement is proposed.The whole system takes C++ as the development tool and takes advantages of object-oriented and visualization,having the advantages of easy operation and hu- manistic interface.In the meanwhile,the system can be complemented and improved according to the demand of user,having cer- tain independence.The research of the system provides an efficient and reliable way to measure and analyze the gear pitch,which can be referenced in the future research.

滚仰式光电吊舱地理导引实现与误差分析

为了提升地理导引精度和成功率,根据滚仰式光电吊舱的结构特点,通过建立坐标系统、目标坐标求解和框架角解算三个步骤,完整构建了地理导引的数学模型,并在此基础上引入了速度前馈和小区域搜索模式。同时,对受惯导测量误差和目标距离影响的框架角解算误差进行了数据仿真。结果表明:经纬误差和航向角误差对俯仰角的解算误差影响较大;而高程误差和水平姿态角误差则对横滚角的解算误差影响较大。提升惯导的定位精度,可进一步减小框架角解算误差,从而提升地理导引精度,而当航向角<0.1°,水平姿态角<0.05°时,姿态角误差的影响权重会变小,再通过减小姿态角误差提升导引精度的作用已不明显。随着目标距离的增大,框架角解算误差会急剧减小。最后进行了导引试验,其俯仰、横滚角均方差均小于0.12°,表明了算法的准确性和仿真分析的有效性。

基于PSO−ELM的综采工作面液压支架姿态监测方法

针对基于惯性测量单元的液压支架姿态解算方法会产生累计误差、校正结果不准确的问题,提出一种基于粒子群优化(PSO)−极限学习机(ELM)的综采工作面液压支架姿态监测方法。以液压支架顶梁俯仰角为监测对象,采用倾角传感器和陀螺仪采集液压支架顶梁支护姿态实时信息,对采集到的数据进行预处理,将处理后的数据输入PSO−ELM误差补偿模型中,得到解算误差预测值;同时通过卡尔曼滤波融合进行液压支架姿态解算,得到解算值;再用误差预测值对解算值进行误差补偿,从而求得更加准确的顶梁支护姿态数据。该方法只考虑加速度和角速度数据与解算误差的关系,不依赖具体的物理模型,可有效降低姿态解算累计误差。实验结果表明:液压支架顶梁俯仰角平均绝对误差由补偿前的1.4208°减少到0.0580°,且误差曲线具有良好的收敛性,验证了所提方法可持续稳定地监测液压支架的支护姿态。

基于雷尼绍5轴加工中心丝杆螺距误差检测与补偿研究

实验采用雷尼绍XL-80激光干涉仪检测各线性轴精度及反向间隙,对各轴丝杆螺距误差及反向间隙进行补偿,保证各轴定位精度和重复定位精度,通过雷尼绍激光干涉仪对沈阳机床VMU635轴立式加工中心丝杆螺距误差检测与补偿实验,机床线性轴定位精度提高显著,这对该型号机床后续零件加工精度控制方面提供有力保障,研究结论对该设备在机床加工精度调试领域中的应用具有一定的参考价值。

大型数控成形磨齿机齿距误差溯源

齿轮的齿距误差大小直接影响到齿轮在传动过程中的平稳性,而大型数控机床具有自由度多、尺寸大、行程长的特点,对机床中影响齿距精度的误差进行溯源则显得更加关键。以五轴数控机床为研究对象,采用齐次坐标变换矩阵的方法,建立包含机床主要误差的误差传动模型。运用Morris方法对误差源进行溯源分析,得出影响因素较大的误差项。结果表明,通过所建立的误差溯源模型,对磨齿加工过程中的误差项进行溯源分析,可获得关键误差,可为后面的误差补偿提供理论基础。

基于栅格节距中心峰值检测的扫描探针显微镜校准方法

为了解决扫描探针显微镜(Scanning Probe Microscope,SPM)现有校准方法复杂程度高且存在局限性的问题,提出了一种基于二维标准微尺度正交栅格的SPM校准方法,通过对扫描获取的栅格图像进行互相关/卷积(Cross-correlation/Convolution,CC)滤波,实现对栅距中心坐标的峰值检测。校准的运动几何误差包括x轴和y轴位置偏差Δ_(x)和Δ_(y)、沿x轴和y轴扫描的直线度偏差δy和δx以及两轴之间的正交性偏差γ_(xy)。根据x轴和y轴扫描像素数、扫描范围、标准栅格计量检定节距平均值、栅距平均值计算得出校准因子C_(x)和C_(y)。采用标称节距为10μm的正交栅格样板对原子力显微镜(Atomic Force Microscope,AFM)进行校准实验,结果显示C_(x)和C_(y)分别为0.925和1.050,γ_(xy)为0.015°,该台AFM的校准扩展不确定度为0.33μm(k=2.56)。研究成果对于推动SPM校准标准文件的具体实施和执行具有积极意义,并为SPM仪器研制及性能评估提供了技术参考。

螺纹参数误差对钻杆接头密封性的影响分析

为探究钻杆接头螺纹参数极限误差对其密封性的影响,基于API NC38钻杆接头,分析了锥度、牙侧角和螺距3种螺纹参数极限误差的存在情况,建立了12种内、外螺纹极限误差组合的钻杆接头有限元模型,分析了不同误差组合的钻杆接头在上扣扭矩单独作用、上扣扭矩和轴向载荷组合作用下的密封性和应力分布。分析结果表明:螺距极限误差对钻杆接头密封性影响最为明显,且极易出现接触面屈服失效的情况;锥度极限误差使钻杆接头在受拉伸载荷时密封性显著降低;内外螺纹牙侧角极限误差变化情况相反时,钻杆接头局部出现塑性变形,影响密封效果。因此钻杆接头螺纹加工时有必要进一步控制螺纹参数的误差范围,避免出现标准规定的极限误差,降低钻杆接头密封失效的风险。研究结果可为快速、安全钻井提供技术支撑。

弧齿锥齿轮的齿距误差对传动性能的影响研究

采用齿轮啮合仿真和承载啮合仿真技术 ,对重合度达到 2 .0的航空弧齿锥齿轮的齿距误差的影响进行了研究。首先定义了航空弧齿锥齿轮相对齿距误差 ,选取了量级 ,研究了这一误差对齿轮实际重合度、传动误差、齿面载荷分布和齿间载荷分配的影响。进一步又分析了在一定齿距误差下载荷变化的影响以及固定载荷下误差变化的影响 。

螺距误差对套管螺纹载荷传递特性的影响

根据套管螺纹接头的结构和受载特点，在先期建立的套管接头螺纹旋合接触的有限元分析模型和分析程序的基础上，研究了因加工误差而造成套管接头内、外螺纹螺距不一致时对其载荷传递特性的影响；给出了在内、外螺纹具有不同的螺距配合时，载荷在套管接头各扣螺纹上的分布规律曲线，为设计时合理选择套管接头内、外螺纹的螺距公差提供了依据．

图像测量技术在微型齿轮测量中的应用

在分析传统接触式微型齿轮测量技术难点的基础上,提出了一种基于CCD图像的微型齿轮非接触测量的方法,采用A102fCCD数字摄像头作为图像传感器,利用图像测量技术对微型齿轮进行非接触测量。主要步骤包括:图像的采集;采用边缘保持滤波器进行滤波、降噪;采用阈值法将图像二值化,并进行边缘检测形成单像素的轮廓边缘;采用随机Hough变换对齿轮中心孔进行提取;系统的标定以及齿轮有关参数的计算等。并实际测量了微型齿轮的齿形误差和齿距误差,对测量精度进行了分析,通过对比试验证明了本系统提出测量原理是正确的、可行的,所开发的软件能够满足实际生产的需要。

留学生普通话双音节轻声音高偏误实验

文章通过实验研究得出留学生普通话双音节轻声音高偏误具有如下特点:1)调型错误突出表现为趋向水平,调域偏差突出表现为调域偏窄。2)不同双音节轻声组合的错误调型发生率和调域偏差幅度均不相同。3)前字音高对后字轻声的音高偏误有重要影响。

花键轴冷滚压成形的分齿条件

自由分度式花键冷滚压成形工艺,不具备分度装置,成形过程的分齿阶段对整个滚压过程的成败至关重要.为保证冷滚压加工的正确分齿,必须对影响冷滚压成形分齿阶段的花键参数和滚压模具几何参数给出限定条件.按照滚压成形前后工件(花键)体积不变的原则给出毛坯直径的计算公式;根据分齿阶段花键毛坯与滚压轮作等线速纯滚动的运动特征,推导保证正确分齿要求的滚压轮齿顶圆直径公式;根据滚压时的受力分析,给出旋转条件及滚压轮的齿数条件;分析主轴转速及径向速度对分齿时齿距累积误差的影响.对所得结论进行实验验证,按照理论计算的结构参数及工艺参数,可以滚压出4级精度的渐开线外花键轴.

降低齿轮齿距累积偏差的方法

为了减小齿轮磨削加工中的磨床系统分度误差,提高齿轮加工精度,分析了齿轮磨床分度误差、齿轮安装偏心和齿轮齿距偏差之间的关系,获得了分度误差的计算方法,并计算出了齿轮磨床的分度误差。依据计算得到的分度误差值调整磨床,降低磨床分度误差,减小齿轮齿距累积偏差,提高了齿轮加工精度。以Y7125大平面砂轮磨齿机床为例验证了提出方法的可行性。建立了齿轮安装偏心和齿廓偏差的数学模型,求出了齿轮安装偏心的幅值和相位角,然后由齿轮安装偏心、磨床分度误差和齿轮齿距偏差的关系得到磨床的分度误差值。根据计算得到的分度误差值调整磨床分度盘,使磨床的分度误差从17.7μm减少为3.3μm,被加工齿轮的齿距累积总偏差由46.9μm降低到11.5μm,齿距精度达到三级。验证结果表明,按照这种方法调整磨床可以快速有效地降低磨床的系统分度误差,从而降低齿轮的齿距累积偏差。

大型齿轮在机测量中安装偏心的测定及补偿

大型齿轮误差在机测量方法具有很强的优越性 ,但由于被测齿轮不做二次安装对正 ,使得在机测量测不出齿轮误差的安装偏心影响成分 ,故对所测数据进行补偿是必要的。本文通过对径向振摆数据的谐波特征分析 ,建立了安装偏心的测定模型 。

神经网络在感应同步器零位误差补偿中的应用

根据实际测量得到测角系统在0°～360°之间全部零位误差数据,分析测角系统产生奇、偶点跳跃零位误差的原因来自于感应同步器测角系统引入的非有效电势。以实测误差数据为样本,运用神经网络建立测角系统的角度测量误差模型,提出一种对奇、偶点跳跃的零位误差进行分段辨识方法,并设计完成一种组合神经网络误差模型。仿真研究结果表明用分段辨识方法建立的误差模型计算误差预测值准确,模型泛化能力强。该文设计的误差模型用于零位误差数据的补偿,可将测角系统的零位误差从±10″减小至±1.0″。

数控机床螺距误差补偿技术研究

分析了数控机床螺距误差的产生原因和误差补偿原理,介绍了SINUMERIK802S/C系统数控机床螺距误差的等间距补偿方法和基于激光干涉仪的动态补偿方法,并给出了误差补偿实例。

小模数齿轮齿距误差的CNC测量技术

模数０．０７～０．２ ｍｍ的小模数齿轮测量在国内外是一个空白。在对其特 点及测量难点进行分析的基础上，探讨了一种小模数齿轮齿距ＣＮＣ自动测 量系统，应用绝对法测量原理及切向对正技术。对测量原理、控制方法、测量 精度等进行了分析。经实测验证，证明了其原理的正确性及系统的可行性，可 以完成模数ｍ≥０．０７～０．２ ｍｍ齿轮齿距的测量。

直齿非圆齿轮滚齿加工误差的研究分析

分析了直齿非圆齿轮按程序段进行加工过程中各种误差产生的原因。为提高非圆齿轮加工精度提供理论根据。

装调误差对滚仰式导引头视轴指向的影响分析

研究了装调误差对导引头视轴指向精度的影响。针对滚仰式导引头的结构特点,对位标器的主要装调误差进行了分类。利用坐标变换和空间几何关系,得到了导引头视轴指向误差和装调误差的函数关系。仿真结果表明视轴的指向误差与指向位置和框架角位置都有关联。所得结果对导引头的指标分解具有重要的参考价值。

齿距误差对弧齿锥齿轮齿间载荷分配和强度的影响

采用齿轮啮合仿真和承载啮合仿真技术 ,研究了重合度达到 2 .0的弧齿锥齿轮的齿距误差对啮合性能的影响。针对航空弧齿锥齿轮允许的齿距误差 ,研究了误差量值对齿轮实际重合度、传动误差、齿间载荷分配和弯曲强度的影响。结果表明 ,相对齿距误差将降低齿轮的实际重合度 ,使单齿承受的载荷量增加 ,边缘接触加剧 ,弯曲强度降低。不过 ,在容许范围内的齿距误差将不会严重影响重合度达到 2 .