基于Plant Simulation的化纤自动落丝系统仿真实验分析

基于Plant Simulation软件,构建一种化纤自动落丝系统的3D数字化模型,对系统效率关键输入因子进行参数化设置,将系统各工位三维数字模型导入软件中建立层次化运动机构图形结构,并运用Simltalk语言实现三维动作仿真,通过基础物理参数设置,保证了仿真数字化模型与现实系统更具一致性。通过多级实验设计分析了系统影响因子对于系统效率的影响特性曲线,并进一步通过动态参数化实验方法,计算出双输入因子对系统效能影响的敏感度。该实验结果可为化纤自动落丝系统的建设成本控制与可行性分析提供指导,具有较好的工程应用价值。

基于Plant Simulation的压气机叶片型线加工产线分析与优化

运用专业仿真软件Plant Simulation,根据压气机叶片型线机械加工工艺特点和物料运行流程建立生产线仿真模型,从产能、设备利用率及产线瓶颈等多方面进行仿真分析与优化。结果表明:Plant Simulation仿真平台的仿真可以找出规划设计方案中存在的问题并验证方案的合理性。该仿真结果为型线机械加工产线的优化设计提供了可靠依据,达到了节约投资成本和缩短设计周期的目的。

基于Plant Simulation的生产车间仿真优化研究与应用

针对生产车间焊接阶段物料难以齐套引发的工序等待问题,通过使用Plant Simulation仿真软件构建模型,以车间实际生产数据为输入验证仿真模型的可信性,建立方便交互的可视化交互界面,方便模型复用和生产参数的调整.通过仿真模型结合启发式算法优化生产线,保证了生产车间的物料齐套性,缩短了焊接等待时间,提供了一种使用仿真软件进行生产线优化的可行方案.结果表明,所建立的仿真优化模型能够提供高效的排程方案,有效提高了企业生产效率.

基于Plant Simulation的航空发动机维修生产线工序优化

针对航空发动机维修生产线生产效率较低的问题,考虑航空发动机大修工序间关系复杂度高、动态性及工时不确定等特点,采用Plant Simulation生产系统仿真软件对大修生产线建立仿真模型。在对工序流程、维修区域和工时等分析的基础上,通过仿真模型对26个维修工序工位从堵塞时间、工作时间和等待时间3个方面进行分析,识别得出叶轮性能恢复、涡轮转子性能恢复和试车3个瓶颈工序。对不同影响因素开展仿真优化与敏感性分析,得出瓶颈工序的优化措施及效果评价。

基于Plant Simulation的装配车间仿真优化研究与应用

针对纺机装配车间装配线不平衡的问题,通过使用Plant Simulation仿真软件建立符合纺机装配车间实际情况的仿真模型,以车间实际生产数据为输入验证仿真模型的可信性,建立方便交互的可视化交互界面,方便模型复用和生产参数的调整。通过仿真模型结合启发式算法优化各工位的装配工序,装配线生产节拍缩短10.7%,提供了一种使用仿真软件进行装配线优化的可行方案。

基于Plant Simulation的轴箱轴承检修生产线优化改善

为解决某企业检修车间轴箱轴承检修生产线在生产过程中出现的产能不足、各工位忙闲不一等问题,基于对该生产线的工艺流程、工位人员配置、标准作业时间等基础数据的现场收集,利用Plant Simulation仿真软件建立轴箱轴承检修生产线仿真模型,对仿真模型运行后的结果数据进行分析,查找运行中出现的“瓶颈”问题。利用工业工程相关理论方法和工具,制定相应的优化措施,并对优化前后的仿真结果数据进行对比分析。结果表明,利用优化措施可有效降低该生产线中某些工位的平均阻塞率、提高生产线产能、减少人员配置,从而提高企业经济效益。

基于Plant Simulation的纺机制造车间排程与优化

针对国内某纺织机械智能制造车间人工排产耗时久、排产结果无法达到最优而导致车间产能浪费严重等问题,基于Plant Simulation工业仿真软件,建立了该车间的仿真优化模型。结合车间的实际生产情况,将纺机制造车间看作离散车间调度问题,以最小化最大完工期为目标,使用仿真软件内置的遗传算法功能对其进行了仿真优化。实验结果表明,所建立的仿真优化模型能够提供高效的排程方案,有效提高企业生产效率。

Simulation and optimization of scrap wagon dismantling system based on Plant Simulation

Based on the existing plant layout and process flow,a simulation analysis was conducted using the Plant Simulation platform with the utilization efficiency of each station and production capacity of the dismantling system as indicators.A problem with long-term suspension in the disassembly process was determined.Based on the two optimization directions of increasing material transportation equipment and expanding the buffer capacity,a cost-oriented optimization model is established.A genetic algorithm and model simulation were used to solve the model.An optimization scheme that satisfies the production needs and has the lowest cost is proposed.The results show that the optimized dismantling system solves the suspended work problem at the dismantling station and a significant improvement in productivity and station utilization efficiency compared with the previous system.

基于Plant Simulation的智能电表生产线设计优化

为满足小批量、多品种电表的生产需求,解决原生产线布局分散、转产效率低的问题,基于调研数据提出了一种基于Plant Simulation的智能电表生产线设计优化方法。从流程、设备结构、整线布局三方面对原生产线进行设计优化,建立了新的环形智能生产线三维模型;采用Plant Simulation软件对该环形生产线进行虚拟仿真,分析了缓冲容量和工位设备配置对生产线产能的综合影响;通过“分级仿真”减少单次仿真的数据量,使仿真优化后生产线的配置方案比初始配置方案产能提升约19.9%,电表生产过程更加流畅。

基于Plant Simulation仿真在涂装工艺规划应用分析

通过Plant Simulation软件仿真模拟,对车间整体布局及工艺参数进行了虚拟验证,在规划阶段提前预判了产能瓶颈及设计冗余,有效规避了设备投产后的运行风险.通过建立仿真试验,对比不同工艺参数、不同产线配置的仿真结果,进行相应设计优化,降低了设备投资费用及运行能耗.

基于Plant Simulation的系统建模与仿真课程改革创新——以河南工学院仿真课程为例

系统建模与仿真是工业工程类专业的必修课程,在课程实践中存在理论实践课时比例、不同专业的案例设置、过程性考核等问题,文章基于Plant Simulation虚拟仿真平台,针对问题从课程内容、教学模式、教学方法、考核方式、思政元素融入等教育教学角度进行改革创新。

仿真技术在船舶舱室单元生产线设计中的应用

采用流水线模式生产船舶预制舱室单元正越来越受到关注,但目前针对其生产线设计方法的研究较少,为了改进流水生产线设计方案,提高生产力,本文开展仿真技术在舱室单元流水生产线设计不同阶段中的应用研究。首先在工序规划阶段运用遗传算法模块优化生产工序,其次在布局设计阶段基于仿真试验模块求解最佳库容,最后在方案比选阶段通过模拟复杂生产系统运行输出关键指标。研究结果表明,仿真技术在能为流水线工艺和布局设计提供有力支撑,对工程设计具有应用价值。

基于Plant Simulation的汽车内饰线运行参数优化方法研究

针对汽车内饰线易因开动率预估不准确导致实际产能与规划产能相差较大的难题,将二分法迭代优化与仿真分析相结合,提出了一种基于Plant Simulation的汽车内饰线运行参数优化方法。首先,根据汽车内饰线的工作原理及运行流程,利用Plant Simulation软件建立其仿真模型;其次,以预估开动率作为目标优化参数,通过二分法逐步产生新的预估开动率,根据规划产能更新生产节拍、工艺段速度和最佳滑板数等运行参数,利用仿真模型统计新参数作用下实际开动率和实际产能等指标,通过迭代逐步提升预估开动率与实际开动率的一致性,实现对汽车内饰线运行参数的优化;最后,以国内某新能源汽车内饰线的规划设计为例,证明了所提出优化方法的有效性。该研究可为汽车内饰线的产能分析及优化提供指导,具有较好的工程应用价值。

药厂立体库仓储方案仿真研究

本文以某制药车间的高速堆垛机立体库为研究对象,通过Plant Simulation软件验证仓储方案的可行性,并反向优化合理的仓储方案。首先根据规划设计的仓储方案,在Plant Simulation软件进行3D等比例建模,写入立体库运输设备和巷道堆垛机的速度参数,以及入库单和出库作业逻辑程序。然后模拟仿真运行,利用软件遗传算法输出可行性结果。最终获得了优化的入库单,并综合提高了7.5%的巷道堆垛机利用率和13.5%的立体库存储利用率,解决了原来无法用计算和经验去验证复杂的药厂立体库仓储方案的问题。

基于数字化工厂的A公司生产线产能优化方案研究

针对A公司车间生产中存在部分品种的钢材车削加工效率低下、生产工期长和加工效率低等问题,通过对A公司实地调研,对车间生产线进行研究,使用Plant Simulation平台建立车间生产线的数字化模型,对生产线的性能进行评估,包括产能、设备利用率和设备阻塞率等方面,并以此为依据对车间生产线进行初步优化,结果显示生产线的产能得到了明显的提高。

基于Plant simulation的焊装自动化线产能仿真应用

通过阐述某新建生产线分段及缓存设计方案的迭代过程,探讨Plant simulation软件在分析产能中的应用。

面向智能工厂切碎器生产线建模与仿真优化

智能工厂中机加工、焊接和装配三阶段生产过程中,存在一种物料供给不确定环境下多资源调度问题。为解决此类问题,提出一种基于Plant Simulation软件的生产系统建模与仿真优化方法。首先,利用面向对象的仿真建模技术和信息模型建模方法,通过对车间中生产单元、工艺布局、物流资源等对象进行数字描述,实现物理空间向数字空间中的虚拟映射,构建出生产线仿真模型;其次,采用遗传算法和迪杰斯特拉算法相结合的方式,以配送路线最短为优化目标,从而得到最优配送路线;然后,采用启发式算法,在多规则调度约束下,以完工期最短为优化目标,得到合理配送资源及生产调度策略;最后,以一个实际切碎器加工车间为案例,证明该方法的实用性和有效性,在实际生产前给予相应的管控策略。

整车制造工厂车身影响因素产能仿真

车间柔性生产方案在受到限制时会存在一定的调控策略,实际生产和理论分析间存在差异,利用Plant Simulation软件,结合现场生产实际可调控策略对某车身车间进行了建模分析,分析该车身车间载具切换和空放情况下应满足的车型配比和调控策略,并分析影响该车身车间产能和运行的因素,分析方法可供后续借鉴。

基于Plant Simulation平台的铝挤压生产线调度系统仿真研究

针对辽宁忠旺集团125 MN铝加工车间生产中存在的工序繁杂、生产工期长和加工效率低等问题,本文根据实际生产系统的布局及工艺流程,利用Plant Simulation软件对生产系统进行建模,得到完整的铝加工作业系统的仿真模型,在此基础上,以最短总加工时间为目标对传统的批次加工次序进行改进,通过遗传算法进行优化调度,得到基于仿真模型的最优调度方案及工件加工甘特图,以此来指导实际车间生产,为工业生产排产调度问题提供了新的解决方法。

基于Plant Simulation的多机器人协作分拣系统仿真分析

为了分析并提升多机器人协作分拣系统的效率,构建了其仿真模型并提出对应的路径规划与避碰交通管理方法。首先根据多机器人协作分拣流程,构建了对应的仿真模型;然后,为了提升多机器人路径分布的均衡性,提出了一种多目标优化路径规划算法;其次,设计了一种基于栅格点动态分配的交通管理方法以兼顾多机器人间的避碰及作业区共享需求;最后,利用构建的仿真模型对提出的方法进行分析,仿真结果表明所提出的多目标优化路径规划算法,能够显著提升多机器人路径分布的均衡性,从而提升多机器人系统的分拣效率。