Polyflow逆向挤出功能在T型材口模设计中的应用

介绍Polyflow模拟软件的结构、特点及其在聚合物加工过程中的应用,以T型材挤出口模设计为例,建立几何模型、数学模型及有限元模型。通过在Polyflow模拟软件中构建任务并定义各项参数,利用重新生成网格技术,进行数值模拟和分析。详细论述了如何有效应用Polyflow逆向挤出功能对T型材挤出口模进行设计。研究表明:Polyflow逆向挤出功能可以提前预测其变形倾向,提高口模设计的一次性成功率,缩短口模的开发周期,降低成本。

铝合金空心型材分流模挤压成形全过程温度场的数值模拟

采用焊合区网格重构技术，解决包括分流与焊合过程的空心型材分流模挤压成形全过程温度场模拟问题，以一种典型大断面铝合金空心型材分流模挤压成形为实例，分析挤压速度和坯料温度对模孔出口处型材最高温度及型材横断面温度分布的影响，提出合理的坯料温度和挤压速度范围。结果表明：挤压速度对模孔出口处型材横断面温度分布不均匀性的影响较大，而坯料温度的影响较小：当挤压速度由0．6mm／s增大到3．0mm／s，坯料温度为500℃时，模孔出口处型材横断面上最高与最低温度的差值（最大温差）由28℃增大到60℃；而当挤压速度一定，坯料温度在480～520℃变化时，型材横断面上最大温差的变化不超过3℃。6005A型材的合理挤压条件：坯料温度520℃时，挤压速度范围为0．63～0．93mm／s；坯料温度500℃时，挤压速度范围为0．87～1．14mm／s；坯料温度480℃时，挤压速度范围为1．10～1．34mm／s。

塑料模具逆向工程框架与实现方法研究

以某塑料模具公司的 Ｃ Ｉ Ｍ Ｓ应用工程为背景，探讨在 Ｃ Ｉ Ｍ Ｓ环境下的模具逆向工程框架及实现模具复杂曲面测量—建模（曲面重构）—加工一体化方法。分析商品化 Ｃ Ａ Ｄ／ Ｃ Ａ Ｍ 软件 Ｓ Ｔ Ｒ Ｉ Ｍ １００ 和 Ｃ Ｏ Ｐ Ｙ Ｃ Ａ Ｄ 中的曲面重构技术及实际应用效果。提出利用曲率函数辅助求解特征和拓扑关系加快曲面重构速度和准确性的方法。

塑料异型材挤出模中的压力分布

本文对塑料异型材挤出模机头典型流道结构进行了分析，给出了各种类型流道的压力降计算公式，并用一实例说明文中所述方法的正确性。

双孔模型材挤压过程的有限元分析

本文采用大变形弹塑性有限元理论 ,对双孔模型材挤压成形过程进行了有限元分析。模拟了双孔模非对称角铝型材挤压变形过程 ,获得了挤压变形时网格畸变、流速、应力和应变分布 ,展示了型材挤压件变形不均匀细节。并与单孔模型材挤压过程进行了比较 ,发现双孔模[1] 挤压时 ,变形体内存在两个互为相反方向的涡流场 ,它们相互抵消 ,从而可以消除型材挤压过程中产生的扭拧、波浪、弯曲等缺陷。为提高挤压件质量 ,优化设计多孔型材挤压模以及制定合理的工艺 。

塑料异型材挤出口模设计的数值模拟概述

从挤出口模设计原则出发,综述了数值模拟技术在塑料异型材口模流道的曲面构型,入口角和压缩比、降低或消除挤出胀大和挤出口模成型段的设计、熔体流动平衡和压力降的研究进展,以及口模设计的发展趋势。

塑料异型材挤出口模图形的设计

根据常用塑料异型材的结构特点，通过对口模挤出型坯受力状况的理论分析，推导出口模图形的设计计算方法，为更准确的口模图形设计提供了依据。

基于曲面重构的塑料异型材挤出模具制造技术

提出了一种基于曲面重构技术的塑料异型材挤出模具制造新技术。采用三角网格化方法,在不需要重建曲面模型的情况下,对测头半径进行三维补偿;采用基于3个基准点的数据直接对齐方法解决了多视数据对齐的问题。在分析模头型腔曲面特点的基础上,提出应用扫掠曲面对模头型腔进行曲面重构的新方法;对曲面重构误差和总反求误差进行了分析。经实践证明,该方法有效地缩短了挤出模具开发周期并提高了模具质量。

L型异型材挤出口模内聚合物熔体三维等温幂律流动的数值模拟

利用罚有限元法,采用幂律本构模型,对聚合物熔体在L型异型材挤出口模内的三维等温流动进行了数值模拟,分析了口模内熔体流动的速度场和应力场。分析表明:L型异型材挤出口模截面不能简单视作两矩形截面的几何组合,因为其上有三个特征流动区;过渡区对熔体在口模内的流动有非常大的影响,它不但影响成型区熔体的流动,而且对稳流区熔体的熔体的流动产生一定的影响;此外,因为在过渡区产生了熔体拉伸取向,需要一定的成型区长度使高分子链段充分松弛。

基于知识的塑料异型材挤出模内筋流道CAD系统

内筋将型材截面分隔成封闭的多型腔结构 ,以增加型材的强度 ,同时也增加了挤出模设计难度 为了指导挤出模的设计 ,提出了口模内筋间隙和内筋流道平直段长度的设计原则以及内筋供料方式的智能选择 在此基础上 ,在SolidWorks 2 0 0 0平台上开发了一个基于知识的。

塑料异型材挤出口模设计

主要对塑料熔体在圆环形口模及扁形口模中的流动机理进行分析,给出了由圆环口模及扁口模组成的口模的长度设计方法。

基于UG的塑料异型材挤出模CAD建模系统

塑料异型材挤出模结构复杂、要求高、设计工作量大且存在大量的标准件,以UG软件为平台,运用特征造型技术和面向对象的编程技术,开发了塑料异型材挤出模CAD建模系统。系统有良好的人机交互及可扩充性,规范了模具设计标准,提高了挤出模设计效率和精度,缩短了模具开发周期,具有较高的推广实用价值。

基于三维粘弹性罚函数有限元分析的塑料异型材挤出口模设计

以Y形截面异型材挤出为研究对象,采用PTT粘弹本构模型和罚函数有限元法,对塑料熔体在挤出口模内的三维粘弹性等温流动进行了数值模拟。通过分析数值模拟得到的流速分布,修正了挤出口模的初始设计,并依据流率平衡原则来确定成型区各部分的长度。研究还表明:对于异型材挤出口模设计,不能把口模截面视作若干规则形状截面的简单几何组合,必须把其当成一个整体来对待;过渡区不仅影响成型区的流动,而且对稳流区的流动也有不可忽视的影响,设计时应对过渡区给予足够的重视。提出的异型材挤出口模设计方法可以容易地推广到更复杂截面异型材挤出口模设计中。

塑料型材挤出模CAD系统开发

介绍了新近研究开发成功的塑料型材挤出成型模具CAD系统的基本原理、主要内容和实际意义。

塑料异型材挤出模CAD技术发展概况

综述了国内外在塑料异型材挤出模CAD技术方面的研究应用状况。

塑料异型材挤出技术的现状与发展

介绍了塑料异型材挤出技术的现状和发展趋势。分析比较了国内与国外水平的差距, 论述了我国该行业的发展方向。

基于有限元的塑料异型材挤出模头分流段设计

针对由于模具设计不合理导致流动性能较差的塑料异型材挤出模具,通过有限元软件ANSYS模拟计算,根据流动平衡理论,分析了模头分流段流动平衡方面存在的问题,以流动平衡为原则对其设计加以改进,对比改进前后理论分析结果与模头的实际使用情况,提出了提高挤出模头稳定性的模头分流段流道设计准则。

塑料异型材挤出机头变截面流道的计算机分析

根据塑料馆体流变学理论，推导了狭缝流道压力降计算公式；在此基础上，又采用横截面／假想区域法推得变截面流道的压力降计算公式，并通过计算机编程实现了塑料异型材挤出机头成型段、压缩段的流动分析；最后用实例验证了其可行性。

塑料异型材挤出模CAE技术研究进展

综述了塑料异型材挤出模CAE技术的研究进展,讨论了CAE技术中的熔体流动分析、挤出胀大分析、定型冷却分析的研究成果和发展趋势。

塑料异型材挤出成型模具表面化学镀研究

报道了一种在４５号钢的表面化学镀覆Ｎｉ－Ｐ或Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ耐磨防腐合金层的方法。